Технологія виробництва деталей з термореактивних пресматеріалів

Звичайно основним обладнанням для виготовлення виробів з термореактивних пресматеріалів є преси:

- вертикальні гідравлічні;

- ротаційні прес-автомати;

- однопозиційні прес-автомати;

- колонкового типу.

Для відливання реактопластів під тиском використовують спеціальні литтєві машини або преси прямої дії. Складність даного процесу в тому, що реактопласти при нагріві швидко переходять з пластичного в твердий стан.

Ливарна машина для реактопластів подібна машині для відливання під тиском термопластів. Матеріали в інжекційному циліндрі інтенсивно перемішуються і нагріваються до температури в’язкотекучого стану, яка дещо нижча температури отвердіння. Вприскування матеріалу проводиться в гарячі форми, температура яких дорівнює температурі отвердіння прес-матеріалу і повинна підтримуватись автоматично. Після вприскування відбувається полімерізація.

Збільшення потужності досягається використанням на одній машині декількох прес-форм та скороченням часу витримки. При відливанні реактопластів можливе виготовлення деталей складної форми.

Оснащенням є прес-форми, які мають таку класифікацію:

- по характеру експлуатації: знімні та стаціонарні;

- за методом пресування: для прямого пресування та для прес-лиття;

- за кількістю одначосно пресованих деталей: одногніздні та багатогніздні (останні набагато складніші та дорожчі);

- за положенням площини роз’єднання: з однією чи двома горизонтальними площинами та так звані галетні;

- за видом замкнення оформлюючої частини: відкриті, напівзакриті та закриті;

- за способом витягнення виготовлених деталей: з нижніми виштовхувальними стержнями та з нижніми виштовхувальними вкладишами, з верхнім сталкувачем та без сталкувача;

- групові прес-форми, пристосування для ряду знімних блок-форм, в яких знаходяться формоутворюючі порожнини для виготовлення одночасно декількох деталей.

Таблетування прес-матеріалів- це процес холодного пресування на спеціальних машинах: ексцентрикових, ротаційних та гідравлічних.

Таблетування має наступні переваги:

- зменшення завантажуваного простору прес-форм;

- зменшення вмісту повітря в таблетках;

- прискорення дозування прес-матеріалу, при його завантаженні в прес-форму;

- зменшення втрат при завантаженні таблеток;

- отримання більш рівномірного та зручного попереднього нагріву таблеток;

- можливість отримання високоякісних деталей складних форм шляхом використання спеціальних таблеток.

Процес пресування виробів складається з наступних стадій:

- дозування прес-матеріалів;

- попереднє нагрівання в генераторах струмом високої частоти;

- завантаження прес-матеріалів в прес-форму;

- спускання повзуна пресу та замкнення прес-форм;

- нагрівання прес-матеріалу в прес-формі;

- підпресування (операція короткочасного розімкнення та зімкнення прес-форм для випускання газоподібних продуктів під час пресування);

- витримка під високим тиском. Час витримки коливається від 15 секунд до однієї хвилини на 1 мм товщини деталей, в залежності від виду прес-матеріалу, який використовується;

- розпресування, зняття деталей та очищення прес-форм;

- термообробка (проводиться лише для деяких видів деталей та матеріалів).

Лиття під тиском реактопластів- прогресивний, високо-продуктивний процес. Відзначається наступними перевагами:

- значне зменшення циклу формування деталей (в 3-5разів);

- зменшення витрат на виготовлення деталей;

- менша залежність часу затвердіння від товщини стінок;

- можливість отримання точних та тонкостінних деталей складної конфігурації;

- можливість отримання глибоких отворів точного діаметру;

- можливість запресовувати тонку, навіть з дроту, арматуру.