МИКРОЛОГИСТИЧЕСКАЯ СИСТЕМА KANBAN

Одной из первых попыток практического внедрения концепции «точно в срок» явилась разработанная корпорацией Toyota Motor микрологистическая система KANBAN (карта). Система Канбан представляет собой первую реализацию «тянущих» микрологистических систем в производстве, на внедрение которой от начала разработки у фирмы Toyota ушло около 10 лет. Ключевыми элементами логистического окружения этой концепции явились:

- рациональная организация и сбалансированность производства;

- всеобщий контроль качества на всех стадиях производственного процесса и качества исходных материальных ресурсов у поставщиков;

- партнерство только с надежными поставщиками и перевозчиками;

- повышенная профессиональная ответственность и высокая трудовая дисциплина всего производственного персонала.

Микрологистическая система Канбан, впервые примененная в 1972 г на заводе «Такахама» (г.Нагоя, Япония), представляет собой систему организации непрерывного производственного потока, способного к быстрой перестройке и практически не требующего страховых запасов. Сущность системы Канбан заключается в том, что все производственные подразделения завода, включая линии конечной сборки, снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заказа, заданного подразделением-потребителем.

Средством передачи информации в системе является специальная карточка «канбан» в пластиковом конверте. Распространены два вида карточек: отбора и производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки), в то время как в карточке производственного заказа – количество деталей, которое должно быть изготовлено (собрано) на предшествующем производственном участке. Эти карточки циркулируют как внутри предприятия, так и между корпорацией и сотрудничающими с ней компаниями, а также на предприятиях филиалах. Таким образом, карточки «канбан» несут информацию о расходуемых и производимых количествах продукции.

Например, при изготовлении продукции А.В, С на сборочной линии (схема 2) применяемые детали а и в изготавливаются на предшествующей технологической стадии (поточной линии). Детали а и в, произведенные на предшествующей стадии, складируют вдоль конвейера, прикрепляя к ним карточки заказа "канбан". Рабочий со сборочной линии, изготавливающий продукцию А, на автопогрузчике или с технологической тележкой прибывает с карточкой заказа на место складирования детали а, чтобы взять определенное количество ящиков деталей с прикрепленными к ним карточками отбора. На месте складирования рабочий загружает погрузчик (технологическую тележку) необходимым количеством деталей а, согласно карточке отбора, снимая при этом с ящиков ранее прикрепленные к ним карточки производственного заказа. Затем рабочий доставляет полученные детали на сборочную линию с карточками отбора «канбан». В то же время карточки производственного заказа остаются на месте складирования деталей а у поточной линии, показывая количество взятых деталей. Они формируют заказ на изготовление новых деталей а, количество которых будет строго соответствовать количеству, указанному в карточке производственного заказа «канбан».

Так в системе поддерживается минимальный уровень запасов, обеспечивающий непрерывную работу производственно-технологических участков и персонала и регулируемый с помощью расчета средней дневной потребности в каждой детали и определения соответствующего числа карточек. Когда материальные ресурсы израсходованы, карточка заказа «канбан» отправляется поставщикам, чтобы пополнить резервы. Так как прогнозируемые количества и время снабжения невелики, заказываемые партии имеют небольшие размеры. Кроме того, запас, сохраняющийся на период поставки, поддерживается на минимальном уровне (разработчик Я.Монден).

Рассмотребнный пример – это типичная схема «тянущей» микрологистической производственной системы, где контейнеры с деталями (составляющие производственный запас) перемещаются только в зависимости от потребления на последующих стадиях производственного цикла.

Объем незавершенного производства в такой системе может быть определен по формуле:

N = [C(T +T )(1+k)]/Q,

где N – общее количество контейнеров (карточек “канбан”);

С – среднедневное потребление;

T - время потребительского цикла (белая карточка), складывающееся из времени ожидания и времени транспортировки;

T - время снабженческого цикла (черная карточка), равного сумме времени ожидания и рабочего времени изготовления компонентов;

k – параметр страхового запаса (должен стремиться к нулю);

Q – емкость контейера для определенного компонента.

Складирование

Карточка заказа деталей Карточка отбора

«канбан» «канбан»

а а А В С

Поточная линия Сборочная линия

(предшествующая в (последующая

технологическая технологическая

стадия) стадия)

Схема 2. Движение карточек «канбан»: А, В, С – продукция; а, в – детали.

Важными элементами микрологистической система КАНБАН являются:

- информационная система, включающая не только карточки, но и производственные, транспортные и снабженческие графики, технологические карты, информационные сетевые табло и т.д.;

- система регулирования потребности и профессиональной ротации кадров;

- система всеобщего и выборочного контроля качества продукции;

- система выравнивания производства и ряд других.

Практическое использование системы Канбан, а затем ее модифицированных версий позволяет:

- значительно улучшить качество выпускаемой продукции;

- сократить логистический цикл, существенно повысив тем самым оборачиваемость оборотного капитала фирм;

- снизить себестоимость производства;

- практически исключить страховые запасы и значительно уменьшить объем незавершенного производства.

Анализ мирового опыта применения микрологистической системы «КАНБАН» многими известными фирмами показывает, что она дает возможность уменьшить производственные запасы на 50%, товарные – на 8% при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повышения качества готовой продукции.

ЛОГИСТИЧЕСКАЯ КОНЦЕПЦИЯ «ПЛАНИРОВАНИЕ ПОТРЕБНОСТЕЙ/РЕСУРСОВ» И ОСНОВАННЫЕ НА НЕЙ СИСТЕМЫ

Одной из наиболее популярных в мире логистических концепций, на основе которой разработано и функционирует большое число микрологистических систем, является концепция «планирования потребностей/ресурсов» (RP). Концепцию RP часто противопоставляют логистической концепции точно в срок», имея в виду, что на ней базируются системы толкающего типа.

Базовыми микрологистическими системами, основанными на концепции «планирование потребностей/ресурсов», в производстве и снабжении являются системы «планирования потребности в материала/производственного планирования потребности в ресурсах» (MRP 1/MRP II), а дистрибьюции (распределении) – системы «планирования распределения продукции/ресурсов (DRP 1/DRP II).

Практические приложения, типичные для систем MRP, имеются в организации производственно-технологических процессов вместе с закупками материалных ресурсов. Такие системы оперируют материалами, компонентами, полуфабрикатами и их частями, спрос на которые зависит от спроса на специфическую готовую продукцию. Хотя сама логистическая концепция, заложенная в основу системы MRP 1. Сформирована достаточно давно (с середины 1950 г), но только с появлением быстродействующих компьютеров ее удалось реализовать на практике.

Основными целями системы являются:

· удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции для планирования производства и доставки потребителям;

· поддержания низкого уровня запасов материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции;

· планирование производственных операций, графиков поставки, закупочных операций.

Система MRP сначала определяет, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции. Затем система определяет время и необходимое количество материальных ресурсов для выполнения производственного расписания. Входом системы являются заказы потребителей, подкрепленные прогнозами спроса на готовую продукцию фирмы, которые заложены в производственное расписание (графики выпуска готовой продуции) (см.схему 3).

Заказы потребителей Прогнозы спроса

Производственное расписание

База данных о Программный комплекс База данных о

материальных системы MRP 1 запасах материаль-

ресурсах ресурсов

Выходные машино-

и видеограммы

Схема 3. Блок-схема системы MRP 1.

Программный комплекс MRP 1 основан на систематизированных производственных расписаниях (графиках выпуска конечной продукции) в зависимости от потребительского спроса и комплексной информации, получаемой из баз данных о материальных ресурсах и запасах. Алгоритмы, заложенные в программые модули системы, первоначально переводят спрос на готовую продукцию в требуемый общий объем исходных материальных ресурсов. Затем программы вычисляют цепь требований на исходные материальные ресурсы, полуфабрикаты, объем незавершенного производства, основанных на информации о соответствующем уровне запасов, и размещают заказы на объемы входных материальных ресурсов для участков производства (сборки) готовой продукции. Заказы зависят от специфицированных по номенклатуре, объемам требований в материальных ресурсах и времени их доставки на соответствующие рабочие места и склады.

После завершения всех необходимых вычислений в информационно-компьютерном центре фирмы формируется выходной комплекс машинограмм системы MRP 1, который в документальном виде передается производственным и логистическим менеджерам для принятия решений по организации обеспечения производственных участков и складского хозяйства фирмы необходимыми материальными ресурсами. Типичный набор выходных данных содержит:

- специфицированные по номенклатуре, объему и времени требования на материальные ресурсы, заказываемые у поставщика;

- изменения, которые необходимо внести в производственное расписание;

- схемы доставки материальных ресурсов, объем поставок и т.п.;

- аннулированные требования на готовую продукцию, материальные ресурсы;

- состояние системы MRP.

Целью внедрения MRP 1 является повышение эффективности и качества планирования потребности в ресурсах, снижение уровня запасов материальных ресурсов и готовой продукции, совершенствование процедур контроля за уровнем запасов и уменьшение затрат, связанных с этими логистическими функциями.

Однако микрологистические системы, основанные на MRP-подходе, имеют ряд недостатков и ограничений:

· значительный объем вычислений, подготовки и предварительной обработки большого объема исходной информации, что увеличивает длительность производственного цикла и логистического периода;

· возрастание логистических издержек а обработку заказов и транспортировку при стремлении фирмы уменьшить уровень запасов или перейти на выпуск готовой продукции в малых объемах с высокой периодичностью;

· нечувствительность к кратковременным изменениям спроса, так как они основаны на контроле и пополнении уровня запасов в фиксированных точках прохождения заказа;

· значительное число отказов в системе из-за ее большой размерности и перегруженности.

Для микрологистической системы толкающего типа (схема 4) характерны производство деталей, компонентов, полуфабрикатов и сборка из них готовой продукции в соответствии с жестко заданным производственным расписанием. В результате материальные ресурсы, объем незавершенного производства как бы выталкиваются из одного звена внутрипроизводственной логистической системы в другое. В такой системе предотвратить сбои в производственном процессе, а также учесть изменение спроса можно только путем создания избыточных запасов между звеньями логистической системы.

Системы MRP 1 преимущественно используются, когда спрос на исходные материальные ресурсы сильно зависит от спроса потребителей на конечную продукцию. Система может работать с широкой номенклатурой материальных ресурсов (многоассортиментные исходные материальные потоки). Иногда системы MRP являются более эффективными, чем системы “точно в срок”. Это справедливо для фирм, имеющих достаточно длительные производственные циклы, и в условиях неопределенного спроса.

Отмеченные выше недостатки и некоторые ограничения применения системы MRP 1 стимулировали разработки втрого поколения этих систем, получивших использование в США и Западной Европы с начала 1980-х годов. Это поколение логистических систем получило название MRP II. Эти системы представляют собой интегрированные

СИСТЕМА MRP 1 Заказы

потребителей

ГП

Постав- МР ЦЕХ НП ЦЕХ НП ЦЕХ

щик №1 №n СБОРКИ

Условные обозначения:

Материальный поток

Выполнение заказа

Заказ

Схема 4. Принципиальная схема толкающей системы управления материальным потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы: МР – материальные ресурсы; НП – незавершенное производство; ГП – готовая продукция

микрологистические системы, в которых объединены финансовое планирование и логистические операции. Преимуществом систем MRP II перед системами MRP 1 является более полное удовлетворение потребительского спроса, достигаемое путем сокращения продолжительности производственных циклов, уменьшения запасов, лучшей организации поставок, более быстрой реакции на изменения спроса. Системы MRP II обеспечивают большую гибкость планирования и способствуют уменьшению логистических издержек по управлению запасами (схема 5).

В последние годы во многих странах предприняты попытки создать комбинированные системы MRP II – KANBAN для взаимного устранения недостатков, присущих каждой системе в отдельности. Обычно в таких комбинированных системах MRP II используют для планирования и прогнозирования спроса, сбыта и закупок, а систему Канбан – для оперативного управления производством.

С операционной точки зрения логистическая концепция “планирования потребностей/ ресурсов” может быть использована и в системах дистрибьюции, что явилось основанием для создания внешних микрологистических систем “планирования распределения продукции/ресурсов” (DRP). Системы DRP – это распространение логики построения систем MRP на каналы дистрибьюции готовой продукции.

Микрологистические системы управления сбытом, основанные на схеме DRP, позволяют фирмам достичь определенных преимуществ в маркетинге и логистике. Маркетинговые организационные преимущества включают в себя:

· улучшение уровня сервиса за счет уменьшения времени доставки готовой продукции и удовлетворения ожиданий потребителей;

· улучшение продвижения новых товаров на рынок;

· способность предвидеть и предупреждать маркетинговые решения о продвижении готовой продукции с низким уровнем запасов;

· улучшенную координацию управления запасами готовой продукции с другими функциями фирмы;

· исключительную способность удовлетворять запросы потребителей за счет сервиса, связанного с координацией управления запасами готовой продукции.

Управление Планирование Планирование

спросом производства материальных

ресурсов

График План загрузки

производства производственных

мощностей (проект)

Технологи- Файл Планирование

ческая материаль потребности в Данные о сос-

информация нах ресур- материальных тоянии запасов

сов ресурсах MRP 1

План загрузки Данные о потребности

производственных в материальных ресурсах

мощностей с разбивкой по времен-

ным интервалам

Планы потребности

в материальных ресурсах

Размещение и загрузке производственных

заказов мощностей

Закупки

Контроль Контроль за выполнением

производственных обязательств поставщика

процессов

Схема 5. Функциональная схема системы MRP II.

Среди логистических преимуществ систем можно отметить:

- уменьшение логистических издержек, связанных с хранением и управлением запасами готовой продукции за счет координации поставок;

- уменьшение уровня запасов за счет точного определения величины и места поставок;

- сокращение потребности в складских площадях за счет уменьшения запасов;

- уменьшение транспортной составляющей логистических издержек за счет эффективной обратной связи по заказам;

- улучшение координации между логистическими функциями в дистрибьюции и производстве.

В то же время существуют определенные ограничения и недостатки в применении систем DRP:

1) система DRP требует точного скоординированного прогноза отправок и пополнения запасов для каждого центра и канала распределения готовой продукции в товаропроводящей сети;

2) планирование запасов в системах DRP требует высокой надежности совершения логистических циклов между распределительными центрами и другими звеньями логистической системы;

3) интегрированное планирование распределения вызывает частые изменения в производственном расписании, что лихорадит производственные подразделения фирмы, приводит к колебаниям в использовании производственных мощностей, неопределенности в затратах на производство, срывам доставки готовой продукции потребителям.

МИКРОЛОГИСТИЧЕСКАЯ КОНЦЕПЦИЯ «ТОЩЕГО ПРОИЗВОДСТВА»

В последние годы на многих западных фирмах при организации производства и в оперативном менеджменте получила распространение логистическая концепция «тощего производства». Эта концепция является развитием концепции «точно в срок» и включает в себя такие элементы, как системы КАНБАН и «планирование потребностей/ресурсов». Сущность внутрипроизводственной концепции «тощего производства» выражается в соединении компонентов:

- высокого качества;

- небольшого размера производственных партий;

- низкого уровня запасов;

- высококвалифицированного персонала;

- гибких производственных технологий.

Концепция «тощего производства» получила свое название, потому что требует гораздо меньше ресурсов, чем массовое производство (меньше запасов, времени на производство единицы продукции), вызывает меньшие потери от брака. Таким образом, эта концепция соединяет в себе преимущества массового производства (большие объемы производства – низкая себестоимость) и мелкосерийного производства (разнообразие продукции и гибкость). Основные цели концепции «тощего производства» в плане логистики:

· высокие стандарты качества продукции;

· низкие производственные издержки;

· быстрое реагирование на изменение потребительского спроса;

· малое время переналадки оборудования.

Ключевыми элементами оперативного менеджмента при использовании этой концепции являются:

а) уменьшение подготовительно-заключительного времени;

б) небольшой размер партий производимой продукции;

в) малая длительность производственного периода;

г) контроль качества всех процессов;

д) общее продуктивное обеспечение (поддержка);

е) партнерство с надежными поставщиками;

ж) эластичные потоковые процессы;

з) тянущая информационная система.

Большое внимание в концепции «тощего производства» уделяется общей производственной поддержке с целью обеспечения состояния непрерывной готовности технологического оборудования, практического исключения его отказа, улучшение качества его технического обслуживания и ремонта. Наряду со всеобщим контролем качества, эффективная поддержка позволяет до минимума сократить запасы незавершенного производства между производственно-технологическими участками. В концепции «тощего производства» поставщики рассматриваются как часть собственной организации производственной, маркетинговой и логистической деятельности. Поставщики материальных ресурсов должны удовлетворять следующие ожидания фирмы-производителя готовой продукции:

- доставка материальных ресурсов должна осуществляться в соответствии с технологией «точно в срок»;

- материальные ресурсы должны отвечать всем требованиям стандартов качества; входной контроль материальных ресурсов должен быть исключен;

- цены на материальные ресурсы должны быть как можно ниже из расчета длительных хозяйственных связей по поставкам, но цены не должны превалировать над качеством материальных ресурсов и доставки их потребителям;

- продавцы материальных ресурсов должны предварительно согласовывать возникающие перед ними проблемы и трудности с потребителем;

- продавцы должны сопровождать поставки ресурсов документацией (сертификацией), подтверждающей контроль качества их изготовления, или документацией по организации такого контроля у фирмы-производителя;

- продавцы должны помогать покупателю в проведении экспертиз или адаптации технологий к новым модификациям материальных ресурсов;

- материальные ресурсы должны сопровождаться соответствующими входными и выходными спецификациями.

Большое значение для реализации концепции «тощего производств» во внутрипроизводственной логистической системе имеет всеобщий контроль качества на всех уровнях производственного цикла. В процессах изготовления продукции и управления материальными потоками в этой системе обычно выделяют пять составляющих:

трансформация (материальные ресурсы превращаются в готовую продукцию);

инспекции (контроль на каждом этапе производственного цикла);

транспортировка (материальных ресурсов, запасов незавершенного производства и готовой продукции);

складирование (материальных ресурсов, запасов незавершенного производства и готовой продукции);

задержки (в производственном цикле).

Логистическое управление этими компонентами должно быть направлено на реализацию целей системы «тощего производства». Иными словами, необходимо убрать бесполезные операции, что является девизом концепции «тощего производства».

Рассмотрим на условном примере, как можно трансформировать производственный процесс из обычного (часто встречающегося в практике) в процесс, соответствующий системе «тощего производства» (таблица 4). В левой части таблицы представлен типовой производственный цикл изготовления продукции с «широким» потоковым процессом. В графике обозначены соответствующие этому циклу операции.

Как видно из сравнения графиков, устранение «бесполезных» операций (складирование и ожидание в производственном цикле) приводит к существенному сокращению непроизводительных логистических издержек и длительности производственного периода.

Еще одним элементом систем «тощего производства» является принцип «тянущих» систем. Применительно к данной концепции этот принцип означает: отсутствие складов, только минимальные запасы на полках, все запасы – на рабочих местах, т.е. следует использовать только те компоненты, которые необходимы для удовлетворения заказа потребителя.

Таблица 2