Особенности организации крупяного производства

Крупяные предприятия перерабатывают различные виды зерновых культур и вырабатывают из них разнообразный ассортимент крупяных продуктов. Сырьем для них являются зерновые культуры, такие как просо, гречиха, овес, рис-зерно, ячмень, пшеница, кукуруза и горох. В зависимости от видов зерна и способов его производства на крупяных заводах вырабатывается 8 видов и свыше 40 сортов и номеров крупы. Кроме того, получаются следующие побочные продукты: дробленка, мучка, зародыш (кукурузный) и др.

Крупы – второй после муки по значению и количеству продукт переработки зерна. Благодаря высокой калорийности и усвояемости, хорошим кулинарным достоинствам они широко используются населением в общественном питании, пищеконцентратной и консервной промышленности. Отечественной промышленностью разработаны сложные технологии получения разных видов крупяной продукции путем комбинирования зерновых продуктов, обогащающих набор разнообразными микроэлементами. Отечественная промышленность может вырабатывать крупы в широком ассортименте. Однако производство круп высших сортов сдерживается из-за недостаточного количества крупяного сырья и низкого его качества.

Зерно перерабатываемых культур богато витаминами, углеводами и белками. По физиологически обоснованным нормам питания рекомендуется употреблять в пищу в среднем на душу населения 14–15 кг в год различных круп.

Обычно крупяные предприятия специализируются на переработке одной крупяной культуры, однако некоторые из них работают на взаимозаменяемых схемах технологических процессов, позволяющих поочередно перерабатывать два и более вида крупяного зерна.

Предприятия по выработке крупы, как правило, размещаются в районах производства сырья. Это способствует сокращению объема перевозок, так как отходы производства при выработке крупы (лузга и др.) достигают 30 %. Производственная мощность предприятий составляет от 50 до 300 т зерна в сутки, рабочий период равен 250–270 суткам. Организационная структура крупяных предприятий различна. Она зависит от мощности, вида перерабатываемого зерна, условий энергосбережения и ряда других производственных условий.

Высокая степень специализации крупяного производства определяет уровень его технического оснащения. Производственный процесс выполняется на основе автоматизации и комплексной механизации, обеспечивающих более полное использование производственных мощностей, равномерный выпуск продукции и высокую ритмичность производства.

Для крупяных предприятий характерен поточный способ организации производства, основанный на согласованной производительности машин, выполняющих частичные производственные процессы. Основа технологического процесса крупяной промышленности – механическое отделение покровных тканей (оболочек) зерна и последующая обработка ядра и семядолей. Успешная обработка зерна возможна только при его влажности 13–15,5 %. Общая схема процесса состоит из следующих этапов:

подготовка зерна к переработке;

переработка зерна в крупу;

выбой и упаковка крупы.

Обычно крупяное сырье в зерновой массе содержит недоразвитые щуплые и обрушенные зерна, семена сорных и других культурных растений, органические, минеральные и другие трудноотделяемые примеси. Неоднородность крупяного сырья обуславливает более ответственную организацию подготовки его к переработке.

В зерноочистительном отделении зерно очищают, сортируют на фракции по крупности, увлажняют и отволаживают (пшеницу и кукурузу); подвергают гидротехнической обработке, включающей пропаривание, просушивание и охлаждение зерна. Очищенное зерно направляется в шелушильное отделение, где проводят шелушение, провеивание и сортирование, шлифование, контроль крупы и отходов. Разновидности крупяного зерна и широкий ассортимент вырабатываемой из него крупы определяют разнообразие и специфику технологических операций в шелушильном отделении крупяного предприятия. Выбой и упаковка крупы производятся в выбойном отделении. Готовую крупу сортируют по величине на несколько фракций (номеров). Например, перловую – на 5, ячневую (ячменную) – на 3 номера. Продукцию упаковывают в мешки, пакеты и коробки, в зависимости от вида крупы. Производственная мощность крупяных предприятий определяется по нормам производительности нескольких видов ведущих машин. В зависимости от вида перерабатываемого зерна и вида вырабатываемой продукции производственная мощность крупяных предприятий и цехов рассчитывается при переработке: проса в пшено – по вальцедековым станкам; гречихи в ядрицу и ячменя в ячневую крупу – по просеивающим машинам; ячменя в перловую крупу, гороха в лущенного полированного в крупу и пшеницы в крупу – по шелушильным машинам и т. д.

В расчетах используют технические нормы производительности ведущего оборудования (табл. 5.1). Путем перемножения технических норм на количество используемых машин определяют производственную мощность крупяных заводов.

Производственная мощность предприятий, у которых фактические нагрузки на ведущие машины не превышают технических норм, рассчитывается следующим образом.

Пример. Схема технологического процесса цеха по переработке гречихи включает 10 рассевов, имеющих общую просеивающую поверхность 240м². суточная производственная мощность будет равна:

М_с = 240 × 0,6 = 144 т/сут.

Выход крупы, т. е. ее количество в процентах от массы переработанного зерна, зависит от ряда факторов: крупности зерна, выравненности, содержания доброкачественного ядра и от содержания у пленчатых культур (рис, гречиха, ячмень) цветочных пленок.

Таблица 5.1 - Технические нормы производительности оборудования крупяных заводов (цехов)

Выпуск продукции в натуральном выражении определяется на основе норм выхода продукции, установленных по каждому виду перерабатываемого крупяного зерна (%): пшено – 65, гречневая крупа – 66, овсяная недробленая – 45, хлопья из крупы – 95,5, перловая – 40, ячневая – 62, горох лущеный – 73.

Остальную часть составляют побочные продукты: дробленка, мучка, лузга, кормовые отходы, механические потери, усушка и т. д.

Для расчета плана производства продукции крупяного предприятия используются нормы выхода крупы из перерабатываемого зерна, плановая суточная производительность, продолжительность рабочего периода, оптовые цены на валовую и товарную продукцию.

Плановая суточная производительность определяется следующим образом. На основе отчетных данных за 11–12 месяцев работы предприятия (или цеха) в предшествующем году устанавливается среднее значение производительности. По показателям за отдельные месяцы, в которых производительность выше средней, находится среднепрогрессивная фактическая суточная производительность.

В годовых планах наиболее распространен расчет плановой суточной производительности предприятия (или цеха) ( ) на основе прогрессивной, фактически достигнутой производительности ( ) и ее прироста ( ) за счет проведения мероприятий по техническому перевооружению производства по следующей формуле:

(46)

Значения прироста суточной производительности за счет технического перевооружения предприятия принимаются по данным плана технического развития и организации производства. Если в планируемом году мероприятия по увеличению суточной производительности не предусматриваются, то прирост будет равен нулю и плановая суточная производительность предприятия (или цеха) принимается на уровне среднепрогрессивной, фактически достигнутой величины. Если же в планируемом году намечаются мероприятия по наращиванию производительности предприятия, то рассчитывают плановую суточную производительность как средневзвешенную (по рабочему периоду) до и после проведения организационно-технических мероприятий.