Ручне дугове зварювання

1. Електроди для ручного дугового зварювання.Ручне дугове зварю­вання виконують штучними електродами, які зварник подає до зварюваль­ного виробу і переміщує в потрібному напрямі. При зварюванні за мето­дом Бенардоса використовують вугільні або графітові електроди діамет­ром 6...30 мм, завдовжки 200... 300 мм. Для зварювання за способом Слав'янова використовують металеві електроди, які мають діаметр 1,5...12 мм і довжину 200...450 мм. Зварювання в інертних газах виконують з викорис­танням вольфрамових електродів діаметром 1...6 мм.

Рис. V.6. Схема плавлення елек­трода з товстим покриттям

Для зварювання сталей елек­троди виготовляють із стале­вого зварювального дроту за ГОСТ 2246-70, яким передба­чено 75 її марок. З них шість виготовляють з низьковугле­цевої, 30-з легованої і 39 - з високолегованої сталі. Всі вони мають обмежений вміст вуглецю, сірки і фосфору. Дугове зварювання стрижнями з сталевого дроту (голими елек­тродами) не застосовують через нестійке горіння дуги і велике насичення металу шва киснем і азотом повітря. Для підвищення стійкості горіння дуги і захисту розплавленого металу від взаємодії з повітрям на електродні стрижні 5 (рис. V.6) наносять так звані товсті, або якісні, покриття 4. їх складовими, крім стабілізуючих і клейких (рідке скло), є шлако- і газоутворювальні речовини і розкислювачі. Для одержання наплавленого ме­талу спеціального складу і властивостей вони містять також різні легуючі елементи. До стабілізуючих належать різні сполуки лужних (калію, нат­рію) і лужноземельних (кальцію) металів, які в дузі легше іонізуються, ніж кисень і азот повітря, і цим поліпшують стійкість горіння дуги.

Шлакоутворювальними речовинами є оксиди (TiO₂, SiO₂, MnO), карбо­нати (СаСО₃, MgCO₃) й інші сполуки (CaF₂), які вносять в покриття у ви­гляді мінералів (кремнезему, мармуру) і руд (титанової, манганової). Під час плавлення покриття вони утворюють шлаки, які покривають краплини З електродного металу в дузі і зварювальну ванну на металі 1 шва і цим захищають розплавлений метал від азоту і кисню повітря. Після остигання металу шва і шлаку шлакова кірка 2 легко відділяється від поверхні шва.

Для газового захисту в електродні покриття вносять різні органічні сполуки, наприклад електродну целюлозу, які під час згоряння утворю­ють навколо дуги захисні гази - оксиди вуглецю, водень - і цим захи­щають розплавлений метал від взаємодії з повітрям.

Як розкислювачі застосовують елементи, що мають більшу спорідненість з киснем, ніж залізо. До них належать манган, титан, силіцій та ін. Пере­буваючи в зварювальній ванні, вони відбирають кисень від оксидів залі­за, утворюючи нерозчинні в залізі оксиди відповідних елементів, які по­тім спливають у шлак.

Легуючими елементами є хром, манган, вольфрам, молібден. В елект­родні покриття їх вносять тоді, коли електроди призначені для зварюван­ня легованих сталей, одержання стійких до спрацювання наплавок тощо. Розкислювачі та легуючі елементи вносять у покриття переважно у ви­гляді феросплавів.

Для виготовлення покритих електродів усі кускові матеріали шихти покриття Подрібнюють, розмелюють, просіюють і змішують з рідким

склом. Одержану масу наносять на електродні стрижні опресуванням. По­тім електроди просушують і прокалюють.

За хімічним складом електродні покриття поділяють на кислі й основні. В шлаках кислих покриттів переважають кислотні оксиди SiO₂, ТіО₂ та ін. У покриття цих електродів входять манганова і титанова руди у вигляді концентратів, рутил (в якому понад 90 % двооксиду титану), польовий шпат, граніт тощо, а також газоутворювальні речовини і роз­кислювачі, скріплені рідким склом. Електроди з кислим покриттям вико­ристовують для зварювання вуглецевих і низьколегованих сталей. Най­ліпші зварювальні властивості, як-то хорошу стабільність дуги, можли­вість здійснювати зварювання як на постійному, так і змінному струмі, якісне формування металу шва і легке відділення від нього шлакової кір­ки тощо, мають електроди з рутиловим покриттям.

У шлаках основних покриттів переважає оксид кальцію СаО. Основними компонентами цих покриттів є мармур, плавиковий шпат, розкислювачі і в багатьох випадках різні легуючі елементи. Стабілізуючими речовинами у них є кальцій і натрій або кальцій і калій. Кальцій входить до складу марму­ру (СаСО₃) і плавикового шпату (CaF₂), а натрій і калій є складовими відпо­відно натрієвого - Na₂O • n(SіО₂) чи калієвого - К₂О • n(SiO₂) рідких стекол.

Крім шлакоутворювальної та стабілізуючої дії мармур створює навко­ло дуги ще і газовий захист. Під час дисоціації мармуру утворюється ок­сид вуглецю CO, який перешкоджає зіткненню розплавленого металу в дузі з навколишнім середовищем.

Електроди з основним покриттям, на відміну від електродів з кислим покриттям, сприяють широкому легуванню наплавленого металу без знач­них втрат легуючих елементів. Зумовлено це відсутністю в мармурі та пла­виковому шпаті оксиду заліза FeO, а отже, і відсутністю окислення ним легуючих елементів.

Не менш важливим є і те, що такі шлаки сприяють очищенню металу шва від сірки і фосфору. Вміст сірки в металі зменшується за допомогою мангану і оксиду кальцію за такими реакціями:

FeS + Mn = MnS + Fe; FeS + СаО = CaS +Fe.

Сульфід мангану MnS мало розчиняється в металі і добре в шлаці, тому значна його частина переходить у шлак. Частина MnS, що залишається в металі, не утворює легкоплавких евтектик і не сприяє виникненню в звар­них швах тріщин.

Сульфід кальцію CaS не розчиняється в металі й залишається в шлаці. Електроди з основним покриттям широко застосовують для зварювання відповідальних деталей і для зносостійких наплавок.

За призначенням сталеві електроди відповідно до ГОСТ 9466-75 поділяють на чотири групи:

1) для зварювання вуглецевих і легованих конструкційних сталей;

2) для зварювання легованих теплостійких сталей;

3) для зварювання високолегованих сталей з особливими властивостями;

4) для наплавлення поверхневих шарів з особливими властивостями. Цей стандарт установлює також загальні вимоги на електроди – їхні розміри, технічні умови на виготовлення, правила приймання, методи випробувань, маркування тощо.

ГОСТ 9467-75 регламентує дві перші групи електродів. За цим стандар­том для зварювання конструкційних вуглецевих і легованих сталей залеж­но від механічних властивостей металу шва передбачено 14 типів елек­тродів - Э38, Э42, Э46...Э150. Цифри в марках означають гарантовану границю міцності шва - 380... 1500 МПа.

Для зварювання легованих теплостійких сталей залежно від хімічного складу наплавленого металу встановлено 9 типів електродів, зокрема Э-09МХ, Э-09X1М, Э-09М.

ГОСТ 10052-75 регламентує вимоги до електродів для зварювання ви­соколегованих сталей з особливими властивостями. Залежно від хімічно­го складу металу шва і його структури стандартом передбачено 45 типів електродів: Э-12X13, Э-10Х17Т, Э-10Х17Н13С4 та ін.

Відповідно до ГОСТ 10051-75 електроди для наплавлення поверхне­вих шарів з особливими властивостями за хімічним складом наплавле­ного металу і призначенням поділено на 44 типи: для наплавлення де­талей, які працюють в умовах ударних навантажень (Э-10Г2, Э-30Г2ХМ та ін.), для наплавлення штампів гарячого штампування (Э-10Х2ГМ, Э-90Х4М4ВФ та ін.), для наплавлення металорізального інструменту (Э-105В6Х5МЗФЗ та ін.).

Кожний тип електрода може включати одну або кілька марок електро­дів. Наприклад, до типу Э42 належать електроди марок УОНИ-13/45, СМ-11 та ін.; до типу Э46-АНО-4, МР-3, ОЗС-4 та ін.

У паспортах електродів наводяться дані про призначення електродів, тип і склад покриття, рід і полярність струму, значення сили струму, хіміч­ний склад і механічні властивості металу шва або наплавленого металу, в якому просторовому положенні може здійснюватись зварювання тощо.

2. Види зварних з'єднань. Основними видами з'єднань, що застосову­ються при ручному дуговому зварюванні, є стикові, кутові, таврові і вна­пусток. Конструктивні елементи цих з'єднань згідно з ГОСТ 5264-80 на­ведено на рис. V.7.

Стикові з'єднання залежно від товщини зварювальних листів викону­ють з відбортуванням (СІ)*, без скосу кромок (С1,С4), з однобічним (С15) і двобічним (21) симетричним або несиметричним скосом кромок одного чи обох листів. Двобічний симетричний скіс кромок обох листів криволі­нійної форми (С22) застосовують для листів завтовшки 30... 100 мм.

Щоб забезпечити проварювання по всьому перерізу зварюваних лис­тів, між кромками залишають зазор 0...4 мм залежно від товщини металу.

Літери і цифри на рисунку означають вид з'єднання: С1 – стикове 1 ; К1 - куто­ве 1; ТІ - таврове 1; В2 - внапусток 2 тощо.

Рис. V.7. Основні види зварних з'єднань

Для запобігання пропалюванню гострі кромки листів притупляють на 1...3 мм. Спільний кут розкриття кромок дорівнює (54 ± 6)°.

Кутові та таврові з'єднання, як і стикові, залежно від товщини листів виконують без скосу кромок (К1, К4, ТІ), а також з однобічним (К6, Т6) і двобічним (К8, К9, Т9) скосами кромок одного чи обох листів. При скосі однієї кромки кут розкриття становить (50 ± 5)°, а при скосі двох кро­мок - (54 ± 6)°.

З'єднання внапусток (В2) застосовують для листів завтовшки 2...60 мм. Зварюють їх з одного або з двох боків суцільним чи переривчастим швом.

3. Вибір режиму зварювання.Основними параметрами режиму ручного дугового зварювання є діаметр електрода і сила зварювального струму.

Швидкість зварювання і напруга дуги при ручному зварюванні, як пра­вило, не регламентуються, їх добирає сам зварник залежно від марки елек­трода і положення шва в просторі.

Діаметр електрода беруть залежно від товщини зварюваного металу:

Товщина металу, мм 1...2 3 4...5 6...12 13 і більше

Діаметр електрода, мм 1,5...2,5 3 3...4 4...5 5 і більше

Сила зварювального струму в основному залежить від діаметра елект­рода. Для діаметрів 3...6 мм її визначають за формулою

I = k d,

Де I - сила зварювального струму, А; d -діаметр електрода, мм; k - коефі­цієнт, що дорівнює 40...60 - для електродів із стрижнем з низьковуглеце­вої сталі і 35...40 - для електродів із стрижнем з високолегованої сталі.

4. Техніка виконання зварних швівв основному залежить від положен­ня їх у просторі і виду зварного з'єднання.

За положенням у просторі шви поділяють на нижні (рис. V.8, а), верти­кальні (рис. V.8, б), горизонтальні (рис. V.8, в) і стельові (рис. V.8, г). Най­зручніше виконувати нижні шви, оскільки тут розплавлений метал з ван­ни не витікає, значно важче - вертикальні, бо під дією сили ваги розплав­лений метал стікає донизу.

Вертикальні шви зварюють згори донизу або знизу догори електрода­ми діаметром до 5 мм.

Горизонтальні шви на вертикальній площині виконувати важче, ніж вертикальні. Скошують кромки в цьому разі тільки на верхньому листі. Запалюють дугу на горизонтальній кромці, потім переводять її на похи­лий скіс верхньої кромки, знову на горизонтальну кромку і т.д. Для цього застосовують електроди діаметром до 5 мм.

Рис. V.8. Схеми просторового розміщення швів

Стельові шви - найважчі для виконання, оскільки розплавлений метал витікає з ванни. Ці шви зварюють електродами діаметром 3...4 мм найкоротшою дугою, при якій перехід краплин з електрода на основний метал полегшений.

Якщо конструкція виробу дозволяє, то його повертають так, щоб усі шви можна було виконувати в нижньому положенні, а кутові та таврові з'єднання зварювати в "човник" (рис. V.8, д).

5. Переваги і недоліки ручного дугового зварювання.Ручне дугове зва­рювання забезпечує механічні властивості зварних швів, не нижчі за вла­стивості основного металу, тому його широко застосовують при виготов­ленні найважливіших конструкцій і виробів у різних галузях промисло­вості і в будівництві. До переваг ручного зварювання належить також можливість виконання зварних швів у різних просторових положеннях і у важкодоступних місцях.

Недоліком цього способу зварювання є різна якість зварного шва, яка до того ще й залежить від кваліфікації зварника, і відносно невисока про­дуктивність процесу зварювання. Продуктивність при дуговому зварю­ванні в основному визначається силою зварювального струму. При руч­ному зварюванні струм обмежують через перегрівання при великому стру­мі довгих електродних стрижнів (завдовжки 350...450 мм) і погіршення в зв'язку з цим якості зварювання.

6. Автоматичне і напівавтоматичне дугове зварювання

1. Будова і принцип роботи зварювальних автоматів.При автоматич­ному дуговому зварюванні всі основні операції процесу (запалювання дуги, подавання зварювального дроту до виробу, підтримання постійної довжини дуги і переміщення дуги в напрямі зварювання) механізовані.

Схему будови зварювального автомата подано на рис. V.9, а. Електро­двигун 6 за допомогою механічного редуктора 5 передає обертання ро­ликам 2, які подають дріт до виробу. Подавальні ролики змотують зва­рювальний дріт 3 з мотка чи бухти, розміщеної на барабані або в касеті 4, і спрямовують крізь струмопідвідний мундштук 1 у зону зварювання.

Залежно від принципу підтримання постійної довжини дуги, яка змі­нюється в процесі зварювання в зв'язку з нерівностями поверхні зварю­ваного металу, нестабільністю напруги в мережі, пробуксовуванням дро­ту в подавальних роликах тощо, зварювальні автомати поділяють на два типи: з автоматичним регулюванням і з саморегулюванням довжини дуги. В автоматах першого типу швидкість подачі дроту пропорційна напрузі на дузі. При раптовій зміні довжини дуги змінюється швидкість подачі дроту і порушена рівновага відновлюється. Практично це здійснюється так. Одну з обмоток збудження електродвигуна, який подає зварюваль­ний дріт, живить напруга дуги, тому, якщо довжина дуги збільшиться, напруга на дузі зросте і електродвигун почне швидше обертатися і з біль­шою швидкістю подавати дріт до виробу, вкорочуючи довжину дуги. Із зменшенням довжини дуги параметри змінюватимуться в зворотному напрямі. Таким чином, автомати цього типу мають змінну швидкість по­дачі дроту при зварюванні. Оскільки ці автомати мають відносно склад­ну електричну схему, застосування їх обмежене. Найпростішими і найпо­ширенішими є автомати, побудовані за принципом саморегулювання дов­жини дуги, які мають сталу швидкість подачі дроту.

Саморегулювання довжини дуги засноване на використанні залежно­сті зміни швидкості плавлення дроту від зміни довжини дуги. При сталій швидкості подачі дроту, яка дорівнює швидкості її плавлення, і при випад­ковому збільшенні довжини дуги від l₁ до l₂ (рис. V.9, б) відносно зовніш­ньої характеристики джерела зварювального струму (рис. V.9, в) змен-

Рис. V.9. Схеми будови зварювального автомата і процесу

саморегулювання довжи­ни дуги

шиться струм у дузі від I₁, до I₂ і майже пропорційно струму зменшиться швидкість плавлення дроту. Отже, швидкість подачі дроту стане біль­шою за швидкість її плавлення, і довжина дуги знову досягне величини l₁ (рис. V.9, г). При зменшенні довжини дуги відбувається зворотне явище: струм і швидкість плавлення зростають і довжина дуги збільшується.

2. Суть способу зварювання під флюсом.При автоматичному дуговому зварюванні захист розплавленого металу від атмосферного повітря в зоні зварювання здійснюється за допомогою порошкоподібної речовини (флю­су) або захисних газів. Автоматичне зварювання під флюсом в нашій кращі було розроблено і запроваджено у виробництво в кінці 30-х років колек­тивом Інституту електрозварювання ім. Є. О. Патона.

При зварюванні під флюсом до зварюваного виробу 9 (рис. V.10) по­дається голий дріт 1 і окремо флюс 3. Зварювальна дуга 2 горить під ша­ром флюсу між кінцем зварювального дроту і виробом у газовому пу­зирі 4, що утворюється навколо стовпа дуги з парів присадного та основ­ного металів і продуктів дисоціації складових флюсу. Розтоплена части­на флюсу 5 оточує газовий пузир і вкриває зварювальну ванну 6 тон­ким шаром шлаку, цим самим перешкоджаючи стиканню розплавленого присадного і основного металів з киснем і азотом повітря. Після ости­гання металу і шлаку шлак у вигляді шлакової кірки 7 легко відділяється від наплавленого металу 8. Невикористана частина флюсу відсмоктуєть­ся з виробу назад у бункер за допомогою флюсовідсмоктувальних при­строїв.

3. Флюси для автоматичного зварюваннятак само, як і електродні по­криття, мають забезпечувати стійке горіння дуги, потрібний хімічний склад і механічні властивості наплавленого металу, добре формування зварювального шва і легке відокремлення шлакової кірки з наплавлено­го металу. За способом виготовлення флюси поділяють на плавлені і не-плавлені, або керамічні.

Неплавлені, або керамічні, флюси виготовляють з порошкоподібних ком­понентів замісом їх на рідкому склі з наступною грануляцією і прокалюванням. Такий спосіб виготовлення цих флюсів дає змогу добавляти до їхнього складу такі металеві компоненти, як розкислювачі і легуючі елементи.

У плавлені флюси їх не мож­на вводити, бо вони осідають на дно печі і окислюються під час плавлення флюсів. Неплав­лені флюси застосовують для зварювання деяких марок лего­ваних сталей та одержання твердих наплавок, проте їх за­стосування досить обмежене.

Плавлені флюси виготовля­ють сплавленням шихти в по-луменевих або електричних пе­чах з наступною грануляцією. До складу цих флюсів входять тільки шлакоутворювальні компоненти. Так, у складі флю­сів марок ОСц-45 і АН-348, які широко застосовують для зва­рювання вуглецевих і низько-легованих сталей, є 33...44 % SiO₂; 32...47 % МпО; 3,5...9 % CaF₂ та інші домішки. Ших­тою для виготовлення цих флю­сів є кварцовий пісок, манга­нова руда і плавиковий шпат.

4. Характеристика зварю­вальних автоматів.У промис­ловості застосовують зварю­вальні автомати різних систем, типів і конструкцій. Найбільше застосування має зварювальний автомат типу ТС-17М-У - трактор зварювальний (рис. V. 11) конструкції Інститу­ту електрозварювання ім. Є. О. Патона.

Автомат призначений для виконання прямолінійних і кільцевих швів стикових, кутових і напускових з'єднань металу завтовшки 2...20 мм (зва­рювальний дріт діаметром 1,6...5,0 мм, сила струму до 1200 А). Автомат має трифазний електродвигун 1 потужністю 200 Вт і напругою 36 В, який приводить у рух механізми подачі дроту і ходовий. Механізм подачі дроту складається з редуктора, приводного і притискного роликів, а ходовий -з редуктора, ведучих 2 і ведених 3 коліс. Швидкість подачі дроту регулю­ють у межах 52.. .403 м/год, а швидкість зварювання - 16... 126 м/год. Бункер 5 призначений для флюсу, а касета 7- для дроту. Автомат комплектується джерелом струму, кнопковим пультом керування 8, електровимірюваль­ними приладами 6 і магнітним пускачем. Переміщується трактор безпосе­редньо по зварюваному виробу або по напрямних рейках. Можна пересу­вати його і вручну за допомогою ручки 4. Автомат має сталу швидкість подачі дроту і працює за принципом саморегулювання довжини дуги.

Після встановлення трактора у вихідне положення і натискання кноп­ки "Вниз-стоп 1" на пульті керування 8 зварювальний дріт з касети 7 по­дається до стикання з виробом. Потім з бункера 5 до місця зварювання подається флюс і натисканням кнопки "Пуск" автомат включається в роботу.

При зупиненні зварювального трактора спочатку зупиняється електро­двигун і при звичайному обриві дуги в кінці шва заварюють кратер. Піс­ля цього вимикають усю схему трактора.

5. Галузі застосування.Автоматичне зварювання під флюсом застосову­ють у серійному і масовому виробництвах при виготовленні котлів, мостових балок, резервуарів для зберігання рідин і газів, корпусів суден, зварних труб великих діаметрів та інших виробів, які зварюють в нижньому положенні.

Під флюсом зварюють вуглецеві і леговані сталі, алюміній, мідь та їхні сплави завтовшки 2... 100 мм.

6. Переваги і недоліки зварювання під флюсом.Автоматичне зварю­вання під флюсом порівняно з ручним дуговим має такі переваги: в 10... 15 разів підвищується продуктивність зварювання, досягається однорідність шва і підвищується якість наплавленого металу; економиться зварюваль­ний дріт у зв'язку зі зменшенням втрат металу на вигар та розбризкуван­ня і відсутністю недогарків; полегшується праця робітника.

Продуктивність зварювання під флюсом підвищується переважно за рахунок застосування більших зварювальних струмів і безперервності про­цесу. Під час зварювання відкритою дугою максимально допустимі стру­ми 500...600 А. Більші струми спричинюють підвищене розбризкування металу і порушують формування шва. Занурення дуги у флюс дає змогу збільшувати силу струму до 3000...4000 А без погіршення якості шва і значних втрат на вигар та розбризкування. Звичайно ці втрати при зва­рюванні під флюсом не перевищують 1,5...2 %, тоді як при зварюванні відкритою дугою вони досягають 20...30 %.

Щоб при використанні великих густин струму зварювальний дріт за­надто не нагрівався, під час автоматичного зварювання струм підводять до дроту в безпосередній близькості від дуги (ЗО...70 мм), внаслідок чого автомат працює ніби коротким, безперервно поновлюваним електродом.

Недоліки способу зварювання під флюсом такі: місце зварювання за­крите флюсом завтовшки 50...60 мм, тому підвищуються вимоги до точ­ності підготовки і складання виробів для зварювання; важко виконувати шви невеликої довжини і складної конфігурації, а особливо такі, які роз­міщені в різних просторових положеннях.

7. Будова і призначення шлангового напівавтомата.При напівавтома­тичному дуговому зварюванні подача дроту до виробу здійснюється ме­ханічним способом, а переміщення дуги, що горить під флюсом, - вруч­ну. Зварювальний дріт діаметром 1.. .2 мм подається до виробу по спеці­альному шлангу, тому напівавтомати називають шланговими.

Шланговий напівавтомат типу ПШ-5 (рис. V.12), розроблений Інсти­тутом електрозварювання ім. Є. О. Патона, призначений для зварювання під флюсом стикових, кутових та інших з'єднань металів усіх товщин (по­чинаючи з 1...2 мм) дротом 1,5. ..2 мм. Складається напівавтомат з пода­вального механізму 5, трифазного двигуна 7 потужністю 100 Вт і напру­гою 36 В, гнучкого шлангового проводу 4, касети 6 для дроту.

На кінці шлангового проводу розміщено тримач 2 з воронкою 1 для флюсу і пусковою кнопкою 3. Всередині шланга є спіраль із сталевого дроту, струмопідвідний гнучкий мідний дріт і два провідники, що з'єдну­ють пускову кнопку 3 з магнітним пускачем.

Подавальний механізм складається з редуктора, подавального і притискного роликів, які приводяться в рух електродви­гуном. Дріт подається зі швид­кістю 79...600 м/год.

Зварювальний струм силою 100...600 А подається до три­мача по струмо-підвідному проводу.

Напівавтомат постачається джерелом струму і магнітним пускачем. Щоб розпочати зварювання, слід за допомогою пускової кнопки і магніт­ного пускача ввімкнути електродвигун 7 і джерело струму. Флюс на ви­ріб подається з воронки 1.

Більш досконалий напівавтомат типу ПШ-54 має коробку швидкостей, що дає змогу змінювати швидкість подачі дроту без заміни шестерні.

У шлангових напівавтоматах типу ПДШ-500 флюс подається до виро­бу по шланговому проводу пневматичне.

Шланговими напівавтоматами зварюють прямолінійні, кільцеві та кри­волінійні шви, що недоступні для автоматів.

При напівавтоматичному зварюванні під флюсом використовують ве­лику густину струму (100...200 А/мм²), що забезпечує високу продуктив­ність зварювання.

Недоліками цього способу зварювання є неможливість спостереження за процесом і його контролю, що призводить до неоднорідності якості зварного шва по довжині. Тому напівавтоматичне зварювання під флю­сом широко не застосовують.