Испытание теплотехнического оборудования после окончания монтажных работ

После окончания монтажных работ все аппараты и машинное оборудование подвергают испыта­нию. Вначале проводят подготовительные работы, свя­занные с осмотром и проверкой состояния всех частей и узлов аппарата. При этом обращают особое внимание на наличие арматуры, приборов, крышек, заглушек, бол­тов, прокладок и других деталей, обеспечивающих гер­метичность системы.

В программу испытаний входит гидравлическое или пневмати­ческое испытание аппаратов совместно с трубопроводами на давле­ние, указанное в рабочем чертеже, или на давление, соответствую­щее правилам Ростехнадзора. При испытаниях выявляют герметичность и надежность работы вентилей, кранов, клапанов и другой арматуры, а также плотность всех разъемных соединений.

Гидравлическое испытание. В процессе сборки аппарата или всей установки производят отдель­но гидравлическое испытание корпусов, трубной систе­мы (если она извлекается из аппарата) и собранного аппарата, а также аппарата со вспомогательным обору­дованием на месте эксплуатации.

Правилами Ростехнадзора установлены следую­щие нормы испытательного давления для сосудов: для сосудов на рабочее давление до 0,5 МПа – полуторное рабочее давление, но не менее 0,2 МПа; для сосудов на рабочее давление более 0,5 МПа – 1,25 рабо­чего давления, но не менее рабочего давления плюс 0,3 МПа;для сосудов, работающих под вакуумом, – 0,2 МПа.

При гидравлическом испытании аппаратов значитель­ных размеров принимают меры против прогиба корпуса при наполнении его водой.

Подготовку и проведение гидравлического испытания корпуса аппарата производят в следующем порядке. После внутреннего и внешнего осмотра и очистки заглу­шают все отверстия, патрубки, штуцера и люки. Для этого применяют резьбовые пробки и заглушки с рези­новыми прокладками, а также крышки для люков и ла­зов. В отверстия, просверливаемые в верхней части ап­парата (обычно в заглушках на штуцерах), или в имею­щиеся штуцера ввертывают или вваривают временные ниппеля. Через один ниппель аппарат наполняют посред­ством шланга водой из водопровода, другой ниппель служит для выхода воздуха из аппарата при наполнении его водой. Третий временный ниппель, устанавливаемый в нижней части аппарата, служит для удаления воды после испытания.

Чтобы поверхность аппарата не запотевала, темпера­тура воды должна быть не ниже температуры окружаю­щей среды, но не выше 40 °С, чтобы температурные рас­ширения не нарушили вальцовку. Нельзя также произ­водить гидравлическое испытание сосудов водой с температурой 0 °С. Необходимо следить за тем, чтобы в аппарате не оставались воздушные мешки. После напол­нения водой аппарат плотно закрывают резьбовой проб­кой с резиновой прокладкой. Вместо шланга от водо­провода к водяному ниппелю присоединяют шланг от гидравлического насоса или пресса с ручным механиче­ским приводом. На шланге должен быть установлен трехходовой кран для сообщения аппарата с атмосфе­рой и для установки манометра. Приведя в действие насос, в аппарате создают испытательное давление, под­держиваемое в течение 5 мин.За это время показание манометра не должно заметно измениться. Через 5 миндавление в аппарате снижают с помощью трехходового крана до рабочего давления, которое поддерживают в течение всего периода технической приемки аппарата, но не менее 2 ч. При этом производят наружный осмотр аппарата с целью обнаружения нарушений прочности или плотности: вспучиваний в корпусе, разрывов бан­дажей, трещин в швах или возле отверстий, течи и за­потевания в сварных и заклепочных швах и в резьбовых соединениях. Район швов обстукивают молотком весом от 0,5 до 1,5 кг. При испытаниях кожуха с вставленной трубной системой или с жестко закрепленными трубками просматривают плотность вальцовки или других креп­лений труб. Места с недостаточной плотностью или проч­ностью отмечают мелом.

Результаты гидравлического испытания признают удовлетворительными, если в течение 2 чснижение дав­ления по манометру не превышает 5% испытательного давления. Результаты гидравлического испытания зано­сят в книгу-паспорт аппарата, хранящуюся в ОТК завода.

Для удобства обнаружения мест неплотности в свар­ных соединениях сварные швы перед испытаниями окра­шивают мелом, разведенным на воде, а затем просуши­вают. В случае неплотности в местах пропусков воды при гидравлическом испытании образуются влажные пятна, видные на меловом покрытии. Дефектные места в сварных швах вырубают на всю глубину и вновь зава­ривают вручную электродом с качественной обмазкой. Трубы с признаками неплотности в месте закрепления (течи, слезинки, запотевания) подвальцовывают, подва­ривают или заменяют новыми. Подвальцовка (не более 2 раз) дает положительный результат только в том случае, когда деформация трубной доски происходит в пре­делах упругой области.

После устранения обнаруженных дефектов обяза­тельно проводят повторное гидравлическое испытание в прежнем порядке.

Для создания условий безопасности в процессе ра­бот, связанных с гидравлическими испытаниями и уст­ранением дефектов, все работы производятся при надеж­ной изоляции испытательного стенда от других рабочих мест в цехе. Рабочие, участвующие в испытаниях, обес­печиваются защитными приспособлениями и устройст­вами: спецодеждой, очками, масками, переносными щит­ками. Работы по устранению дефектов (подвальцовку труб, вырубку швов, заварку и др.) производят только на сосуде, не наполненном водой, и при атмосферном давлении.

Пневматическое испытание. Если гидравли­ческое испытание неосуществимо (большие напряжения от веса воды, трудность удаления воды, наличие внутри сосуда футеровки, препятствующей заполнению сосуда водой), разрешается заменять его пневматическим испытанием с помощью воздуха или инертного газа на такое же испытательное давление, как при гидравличе­ском способе. Пневматические испытания производят с особыми мерами предосторожности в присутствии лиц, ответственных за их проведение и за технику безопас­ности.

Пневматическое испытание включает сле­дующие основные этапы:

1. Слабые элементы сосуда окрашивают мелом, а сварные швы и разъемные соединения смачивают мыль­ной водой.

2. Давление в сосуде повышают постепенно до 50 % рабочего давления. Если обнаружатся мыльные пузырь­ки, принимают меры к устранению течи на сосуде, осво­божденном от пневматического давления.

3. Дальнейшее повышение давления до испытатель­ного производят ступенями по 10 % рабочего давления, с тщательным осмотром в перерывах швов и изменений в меловом покрытии на слабых местах сосуда.

4. Давление в сосуде должно быть немедленно сни­жено на 1/3, если в наиболее слабых элементах сосуда появляются признаки текучести металла (слой меловой побелки растрескался и начал осыпаться).

5. Сосуд считается выдержавшим пневматическое испытание, если при его проведении не были замечены текучесть металла и пропуски воздуха в сварных швах и в разъемных соединениях. Если при удовлетворитель­ной герметичности сосуда обнаружены признаки теку­чести металла, то либо максимальное рабочее давление устанавливают равным 50 % испытательного независи­мо от установленного по проекту, либо сосуд бракуют.

6. Для быстрого выявления пропусков и течи в свар­ных швах и в разъемных соединениях аппарата рекомен­дуется производить пневматическое испытание воздухом или газом с примесью аммиака. Если к сварным швам и разъемным соединениям сосуда поднести смоченный в соляной кислоте жгут, то образование белого дыма указывает на наличие течи и пропусков.

Подготовка теплообменных аппаратов к эксплуатации включает проверку расходов теплоносителей (пара, воды, воздуха и др.), температур теплоносителей на входе и выходе из теплообменных аппаратов, давления в рабочих сосудах и трубопроводах. При этом обращают внимание на легкость и надежность управления тех­нологическими процессами.

Компрессоры, насосы, газодувки после обкатки включают в ра­боту на рабочие параметры с целью проверки их производительно­сти, надежности и работоспособности в эксплуатации. Все провероч­ные испытания проводят согласно инструкциям с соблюдением пра­вил техники безопасности.

Результаты испытаний, выявленные дефекты, недоделки и другие замечания заносят в акт испытаний на каждую машину и аппарат в отдельности.

Теплообменные установки считаются принятыми в эксплуа­тацию после подписания акта со стороны представителей монтаж­ной организации и заказчика, т. е. эксплуатирующего предприятия.