Специальные виды литья

Формовочная смесь 3 состоит из кварцевого песка и термореактивной смолы пульвербакелита. Смесь в сухом виде находится в бункере 2. На бункер устанавливается модельная плита 1 с закрепленной на ней половинкой модели, нагретой до 250 °C (рис. 41, а). Бункер переворачивается на 180°, смесь покрывает поверхность модели (рис. 41, б). При нагреве смола в слое, прилегающем к модели, расплавляется и связывает зёрна песка в единое целое. Образуется оболочка 4 толщиной примерно 20 мм.

Затем бункер снова возвращается в исходное положение (рис. 41, в), а плиту с оболочкой снимают и помещают в печь при 350 °C. При этом происходит необратимое отверждение смеси.

Рис. 41. Изготовление оболочковой формы

Так же изготавливают вторую полуформу, затем половинки собирают, скрепляя струбцинами или склеивая. Чтобы оболочка преждевременно не разрушилась, формы помещают в контейнер и засыпают сухим песком. При заливке смола начинает выгорать, форма постепенно рассыпается, но металл уже успевает затвердеть.

Достоинствами этого способа являются высокая точность размеров (припуски – десятые доли мм) и чистота поверхности, высокая газопроницаемость форм. Расход формовочных материалов составляет всего 5 % от расхода при литье в сырые песчаные формы.

К недостаткам надо отнести то, что смола – дорогой материал, кроме того, при литье выделяются токсичные газы. Вес отливок ограничен примерно 100 кг – большую массу жидкого металла форма не может удержать.

Способ применяется для любых сплавов.

Модель отливки, показанной на рис. 42, а, делают из смеси легкоплавких веществ (например, по 50 % парафина и стеарина). Смесь плавится при 80 °C, размягчается при 60 °C.

Подогретый модельный состав заливают или запрессовывают в металлическую пресс-форму (рис. 42, б). После охлаждения модели (рис. 42, в) вынимают из пресс-форм и собирают в блоки с одной литниковой системой на несколько моделей, нагревая место соединения паяльником (рис. 42, г). Блок может включать до сотни моделей. Литники для прочности можно армировать проволокой.

Собранный модельный блок погружают в керамическую суспензию из кварцевого песка и гидролизованного раствора этилсиликата в этиловом спирте, затем обсыпают сухим песком и сушат. На поверхности модели образуется керамическая оболочка. Операцию повторяют 3-4 раза, пока не получится корочка толщиной примерно 8 мм (рис. 42, д).

Затем модельный состав из оболочки выплавляют горячим паром или водой, собирают и используют снова. Оболочку прокаливают при 850 °C, предварительно установив её в опоку и засыпав песком. Корочка становится прочной.

Заливают расплавленный металл. При извлечении отливки корочка разрушается, но для полной очистки поверхности применяют щёлочи.

Рис. 42. Изготовление литейной формы методом выплавляемых моделей

Достоинства этого способа: очень высокая точность размеров (припуски – сотые доли мм), благодаря отсутствию разъёма формы и стержней. Отливки не требуют механической обработки, кроме шлифования рабочих поверхностей.

Недостатком является высокая трудоёмкость изготовления и стоимость отливок (примерно в 10 раз дороже литья в песчаные формы).

Литьё по выплавляемым моделям применяется для мелких и сложных по форме отливок, особенно из дорогих легированных сталей и сплавов: жаропрочных, инструментальных. Способ позволяет экономить металл (общая литниковая система для множества отливок), получать точные отливки из труднообрабатываемых материалов.

Литьё по газифицируемым моделям

Этот способ описан в методических указаниях к лабораторной работе «Специальные виды литья». Изучить самостоятельно!

Литьё в кокиль

Этот способ описан в методических указаниях к лабораторной работе «Специальные виды литья». Изучить самостоятельно!

Литьё под давлением

Это разновидность литья в металлические формы (кокильного), при котором заполнение формы расплавом и кристаллизация отливки происходит под давлением.

Машины для литья под давлением имеют сложную конструкцию. Можно подразделить их на три группы:

1) Машины с холодной горизонтальной камерой прессования (рис. 43)

Порция металла заливается в камеру прессования 1, затем расплав заполняет пресс-форму 3 под давлением плунжера 2. После затвердевания отливки форма раскрывается, и отливка выталкивается при помощи толкателей 5. Половинки формы снова соединяются, и цикл повторяется. Для образования полости в отливке применяют металлический стержень 4. Давление поршня на жидкий металл составляет до 200 МПа.

2) Машины с холодной вертикальной камерой прессования

3) Машины с горячей вертикальной камерой прессования (рис. 44)

Камера прессования 1 расположена в обогреваемом тигле и окружена расплавленным металлом, который попадает в камеру через отверстия 2 при ходе плунжера 3 вверх. Ход плунжера вниз заставляет расплав под давлением устремляться в пресс-форму 4.

Преимущества литья под давлением: способ высокоточный. Позволяет получать тонкостенные отливки (минимальная толщина стенки 0,8 мм) даже из сплавов с плохой жидкотекучестью. Машины для литья под давлением работают с высокой производительностью, полностью автоматизированы. При этом создаются хорошие санитарно-гигиенические условия труда, по сравнению с другими способами литья.

К недостаткам надо отнести то, что в массивных частях отливок возможна пористость: из-за большой скорости кристаллизации газы, растворённые в металле, выйти не успевают. Нужно вакуумировать расплав или применять другие способы дегазации.

При заполнении пресс-форм для крупных отливок возникает гидравлический удар; в результате форма может разойтись, и выплеснуть расплав через щели. Поэтому масса отливок ограничена.

Литьё на машинах с холодной камерой прессования применяют для медных и алюминиевых сплавов, с горячей – для сплавов магния и цинка.

Центробежное литьё

При этом способе литья заливка расплава и формирование отливки идёт под действием центробежных сил. Машины для центробежного литья могут иметь горизонтальную и вертикальную ось вращения. Металл заливают во вращающиеся формы – изложницы (металлические, песчаные или оболочковые). Для лёгкости извлечения отливок форме придают небольшую конусность, при усадке сплава возникает зазор, и отливка легко вынимается.

За счёт центробежных сил расплав оттесняется к стенкам формы, и получается отливка с отверстием без применения стержней.

На машинах с вертикальной осью вращения (рис. 45, а) можно получать отливки высотой до 500 мм, так как сила тяжести не позволяет металлу подняться высоко. При этом толщина стенок внизу больше, чем в верхней части отливки.

На машинах с горизонтальной осью вращения (рис. 45, б) получают литые трубы, длиной до 12 м. Для чугунных труб это единственный способ изготовления.

а) б)

Рис. 45. Центробежное литьё: а – с вертикальной осью вращения;

б – с горизонтальной осью вращения

Достоинства способа: отливки получаются плотными; для отверстий и полостей не нужны стержни; нет расхода металла на литники. Можно получать многослойные отливки, последовательно заливая порции разных сплавов.

Недостатками являются расслоение некоторых сплавов по удельному весу (оловянных бронз, например) и образование внутри отливки шлаковой корочки.

Форма получаемых отливок – тела вращения. Это кольца, втулки, стаканы, трубы, подшипники скольжения.

Дефекты отливок

1) Усадочные раковины и поры.

2) Трещины, горячие и холодные.

3) Коробление.

4) Газовая пористость.

Все эти дефекты уже были описаны в главе о литейных свойствах сплавов. Но при изготовлении отливок возможны и некоторые другие дефекты, обусловленные несоблюдением технологии заливки и сборки форм.

5) Песчаные раковины – полости в отливке, заполненные формовочной смесью. Они образуются из-за разрушения формы струёй расплава при нарушении технологии заливки или недостаточном уплотнении формовочной смеси (рис. 46, а).

6) Перекос – смещение верхней полуформы относительно нижней; причиной является небрежная сборка или износ центрирующих стержней (рис. 46, б).

7) Недолив – неполное заполнение расплавом полости формы (рис. 46, в).

Рис. 46. Некоторые дефекты отливок:

а – песчаные раковины; б – перекос; в – недолив

Лекция 7