Методы организации производства.

Тип производства определяет метод его организации, различают поточный, партийный и единичный метод организации производства.

Поточный метод организации производства -метод, основанный на ритмичной повторяемости согласованных во времени и в пространстве основных, вспомогательных и обслуживающих производственных операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных по ходу технологического процесса.

В промышленности применяются разнообразные виды поточных линий. В основу классификации форм поточных линий положены признаки, которые наиболее существенно влияют на организационное их построение: степень специализации производства, уровень синхронизации производственного процесса, способ поддержания ритма, способ передвижения предметов труда, характер движения конвейера, место выполнения операции, уровень механизации и автоматизации труда, степень производственной взаимозависимости операций.

Поточный метод производства имеет ряд характерных черт..

1. 3акрепление отдельных операций расчлененного производственного процесса за строго определенными рабочими местами, оборудованием, полная их загрузка. Что обеспечивает непрерывную повторяемость выполнения этих операций, а, следовательно, четкую специализацию оборудования, рабочих мест.

2. Расположение оборудования и рабочих мест по ходу технологического процесса. Такое «цепное» расположение исключает необходимость возвратных движений деталей по цеху, что неизбежно при групповом способе расположения оборудования. Это дает возможность транспортировать детали между рабочими местами поштучно или небольшими транспортными минипартиями и таким образом значительно сократить пролеживание деталей у рабочих мест в ожидании накопления транспортной партии для отправки ее на последующую операцию.

3. Механизация и автоматизация передвижения предметов труда от операции к операции. В поточном производстве могут применяться транспортные средства периодического действия (краны, электрокары, тельферы), бесприводные средства транспортировки (рольганги, склизы, скаты), приводные средства непрерывного транспорта (ленточные, пластинчатые, цепные и другие транспортеры), роботизированные транспортные средства (промышленные роботы, различные транспортно-накопительные автоматизированные системы).

4. Синхронность операций (равенство, кратность такту). Установление такого порядка, при котором через промежуток времени, равный такту, на первую операцию поточной линии должна поступать заготовка, а с последней операции потока должен выходить готовый объект поточной обработки или сборки.

Различают предварительную и окончательную синхронизацию. Предварителъная синхронизация производится в процессе проектирования (допускается отклонение продолжительности операции от величины, равной 8 – 10%). Предварительная синхронизация достигается путем объединения нескольких операций в одну; разделением операции на две и более, подбором метода выполнения операций, оборудования и технологической оснастки, режимов обработки и структуры операции.

5. Непрерывность движения обрабатываемых предметов труда.

Основной расчетной величиной поточной линии является такт потока, т.е. интервал времени между двумя выпускаемыми друг за другом изделиями. Такт потока является функцией заданной программы выпуска и существенно влияет на выбор технологического процесса, оборудования, оснастки, транспортнык средств. Величина такта поточной линии (r) определяется по формуле:

r = Тпл/Q,

где Тпл. – плановый, полезный фонд рабочего времени оборудования за определенный промежуток времени; Q – производственная программа за тот же промежуток времени в натуральном измерении.

Экономическое содержание такта поточнай линии состоит в том, что если на потоке фактически выдерживается эта расчетная величина такта, то коллектив рабочих обязательно выполнит установлениое плановое задание, т.к. оборудование и рабочие работают с запланированной производительностью. При сокращении длительности такта потока производственный процесс интенсифицируется либо за счет использования неучтенных при организации поточной линии резервов ускорения работы оборудования, либо труда рабочих за счет интенсификации труда. При увеличении длительности такта поточной линии замедляется темп производства, т.к. возникают потери рабочего времени, а оборудование недогружается, в результате не будет выполнено производственное задание, что приведет к ухудшению технико-экономических показателей работы участка, цеха, предприятия.

При поштучной передаче деталей с операции на операцию период между передачей двух следующих одна за другой деталей равен установленному такту. При передаче деталей с операции на операцию передаточными минипартиями (Пп), например когда размеры детали очень малы или когда величина такта измеряется по секундам, рассчитыва­ют ритм поточной линии (Р) по формуле:

Р=r*Пп,

где Пп – величина партии.

Скорость движения конвейера поточной линии (Ск) должна соответствовать такту потока. Это соответствие достигается, если путь, равный расстоянию между двумя смежными деталями, конвейер проходит за время, равное такту потока:

Ск=Шк/Т,

где Шк - расстояние между двумя обрабатываемыми друг за другом деталями на конвейере (шаг конвейера).

Эффективность поточного метода организации производства проявляется в улучшении ряда важных технико-экономических показателей

1. Значительно повышается производительность труда, т.к. сокращается штучное время (длительность) каждой операции потока вследствие проведения мероприятий по синхронизации операций поточной линии. На поточной линии механизируется передача деталей с операции на операцию, что сокращает потребность во вспомогательных (транспортных) рабочих. Четкая регламентация режима работы поточной линии и рациональная система обслуживания рабочих мест приводят к уплотнению рабочего дня.

2. Сокращается длительность производственного цикла, за счет сокращения его технологического цикла, времени транспортировки деталей и времени межоперационного пролеживания. Технологический цикл сокращается в результате снижения трудоемкости выполняемык работ, достигаемого в процессе синхронизации операции, на основе внедрения прогрессивной технологии, правильной организации трудовых процессов, рациональной организации обслуживания рабочих мест. Рабочее время цикла сокращается также за счет применения параллельно-последовательного или параллельного видов движения предметов труда.

3. Сокращаются размеры незавершенного производства, т.к. детали передаются с операции на операцию поштучно, не ожидая накопления транспортной партии.

4. Сокращается размер оборотных средств в запасах ТМЦ в результате снижения заделов незавершенного производства, сокращения длительности производственного цикла. Чем меньше длительность производственнога цикла изготовления изделия и объем незавершенного производства, тем меньше требуется оборотных средств для нормального хода процесса производства, тем быстрее их оборачиваемость.

5. 3начительное снижение себестоимости производства изделий достигается за счет сокращения величины условно постояннык расходов на единицу продукции в связи с увеличением объема производства в результате роста производительности труда.

Партийный метод организации производства представляет собой построение производственного процесса при изготовлении партии изделий. Этот метод производства целесообразен когда на предприятии обширная номенклатура изделий, каждое из которых выпускается в небольшом количестве.

Партионный метод организации производства применяется на предприятиях серийного и на отдельных участках массового производства и имеет следующие характерные черты:

1. Изготовление продукции сериями и запуск деталей в производство партиями.

2. Периодическая переналадка оборудования, количество которого зависит от размера партии деталей и частоты их повторяемости.

3. Расположение оборудования по группам однородных станков и агрегатов, т.к. за каждым рабочим местом закреплено выполнение не строго определенной деталеоперации, а несколько деталеопераций.

4. Использование транспортных средств общего назначения (краны, тележки, электрокары), т.к. передача изделий с операции на операцию производится партиями и выполнение операций по времени на отдельных рабочих местах строго не регламентируется.

5. Применение универсального и специального оборудования.

6. Достижение равномерной работы обеспечивается не синхронизацией операций по отношению к такту потока или ритму, а разработкой и соблюдением в производстве ряда нормативов, организующих производствепный процесс. Важнейшими из них являются: величина партии деталей, длительность производственного цикла изготовления различных партий деталей, период повторяемости запуска партий, размеры задела, стандартные графики запуска-выпуска, в которых определяются только крайние точки - дни запуска и выпуска данной партии деталей.

7. 3акрепление за рабочим местом нескольких периодически повторяющихся деталеопераций, что связано с изготовлением продукции, сериями и запуском деталей в производство партиями.

8. 3начительный объем незавершенного производства как между рабочими местами, так и между производственными участками, что связано с запуском деталей и производство партиями.