7 страница. Количество автосамосвалов, необходимых для обслуживания экскаватора

Количество автосамосвалов, необходимых для обслуживания экскаватора

, авт.

Суточный грузооборот карьера по горной массе

, т/ сут.

где А_гм - годовая производительность карьера по горной массе, т / год;

N_га - количество суток работы автотранспорта в год.

Рабочий парк автосамосвалов, обеспечивающий суточный грузооборот карьера

, авт.

где G_кс - суточный грузооборот карьера, т/ сут.; k_нер = 1,1 - коэффициент неравномерности работы автотранспорта; Q_а - эксплуатационная производительность автосамосвала, т / смен.; n_см - количество смен работы экскаватора в сутки, смен.

Полученное дробное значение не округляя до целого.

Инвентарный парк ( списочный ) автосамосвалов

, авт.

где n_сп = 1,15 - коэффициент резерва автосамосвалов.

Полученное списочное количество автосамосвалов округляем до целого в большую сторону.

КОНВЕЙЕРНЫЙ ТРАНСПОРТ НА КАРЬЕРАХ

Конвейеры являются перспективным видом карьерного транс­порта. Они обеспечивают высокую производительность пред­приятий и позволяют значительно улучшить использование обо­рудования.

Конвейерный транспорт наиболее целесообразно применять на карьерах с мощной толщей покрывающих мягких пород при грузообороте 20—30 млн. т и более горной массы в год, в райо­нах с умеренным климатом. При выемке взорванных пород конвейеры применяют на карьерах глубиной более 150 м при расстоянии транспортирования до 2,5—3 км. Допустимый угол подъема конвейерных линий в грузовом направлении зависит от физико-механических свойств транспортируемого материала и составляет 20—22° и 16—18° соответственно при транспорти­ровании рыхлых и взорванных скальных пород.

При спуске пород допустимый угол па 2—3° меньше, чем при подъеме. Длина става конвейера с одним приводом составляет 400— 1500 м.

Конвейерный транспорт получил наибольшее распростране­ние на угольных разрезах. Конвейеры чаще всего используют в комплексе с роторными и многочерпаковыми цепными экскава­торами. В комплексе с одноковшовыми экскаваторами и передвиж­ными дробильно-грохотильными агрегатами они используются в схемах циклично-поточной технологии горных работ при раз­работке полускальных и скальных пород . Недостатки конвейерного транспорта: повышенные требова­ния, предъявляемые к крупности и однородности состава гор­ных пород; зависимость работы конвейеров от природных усло­вий; высокая стоимость конвейерных лент.

Наибольшее распространение на карьерах получили ленточ­ные и канатно-ленточные конвейеры. Применяемые схемы кон­вейерных установок выбираются исходя из горно-геологических условий разработки месторождения, производительности карь­ера и расстояния транспортирования. В общем виде в состав технологической схемы карьерного транспорта входят: забой­ные, сборочные, подъемные магистральные, отвальные и складские конвейерные установки .

Забойные конвейеры располагают на рабочей площадке уступа для перемещения горной массы из забоев экскаваторов к сборочным конвейерам. Сборочные конвейеры служат для транспортирования руды и породы от одного или нескольких забойных конвейеров к подъемной конвейерной установке. Располагаются на нерабочем борту карьера или в торцевой части в полустационарном или стационарном положении. Подъемные конвейеры являются стационарными. Они при­нимают горную породу от сборочных конвейеров и перемещают ее на поверхность карьера. Подъемные конвейеры обычной кон­струкции преодолевают угол подъема от 12—14 до 18°. Уве­личить угол подъема можно, применяя специальные конструк­ции конвейеров: с прижимной лентой, с цепными сетками и т.п.

Магистральные конвейеры являются стационарными установ­ками, с помощью которых горную массу транспортируют по по­верхности карьеров от подъемных конвейеров к отвалам или приемным бункерам обогатительных фабрик.

Отвальные конвейеры конструктивно аналогичны забойным установкам и служат для перемещения породы от магистральных конвейеров к отвалообразователям. Складские конвейеры используют для сортировки и перемещения руды на обогати­тельных фабриках.

При эксплуатации конвейерных установок необходимо: пе­риодически передвигать и наращивать конвейерные линии, про­изводить техническое обслуживание и своевременный ремонт, убирать просыпи породы в местах перегрузки и т. п.

Передвижку забойных и отвальных конвейеров осуществля­ют вслед за перемещением фронта горных и отвальных работ в процессе разработки месторождения. Ленточные конвейеры разнообразных моделей имеют производитель­ностью от 100 до 5000 м³ /ч.

Ширина ленты конвейера В (мм) зависит от производительности, выбранной в допустимых пределах скорости движения ленты и кусковатости транспортируемых по­род. Для стационарных конвейеров с постоянными перегрузоч­ными пунктами (по А. О. Спиваковскому)

В > 2а +200,

где а —максимальный размер транспортируемых кусков, мм.

Ширина применяемых на карьерах конвейерных лент нахо­дится в пределах 400—3600 мм. Транспортирование ленточными конвейерами крупнокусковатых тяжелых пород характеризуется большим провесом ленты между роликоопорами, сильными удар­ными нагрузками на них, интенсивным износом ленты. По­этому, как показывает опыт, максимальный размер кусков тяжелых и абразивных взорванных пород не должен превы­шать 350—450 мм. Для уменьшения износа и повышения дол­говечности ленты в транспортируемой горной массе должно быть не менее 30% фракций (—200)—(—250 мм), создаю­щих «постель» для более крупных кусков. Наиболее эффек­тивно транспортирование раздробленных и мелкораздробленных пород. Скорость движения конвейерной ленты выбирается с учетом физико-технических характе­ристик транспортируемых пород, ширины ленты, оборудования погрузочных и перегрузочных узлов и на практике изменяется от 0,7 до 5—6 м/с. У подъемных конвейеров скорость движе­ния ленты обычно не превышает 3,5—4 м/с (при ширине ленты до 2500 мм).

Равномерная загрузка ленты позволяет увеличить угол подъема полустационарных и стационарных конвейеров на 1—2°. При спуске груза максимальная величина наклона конвейера на 2—-3° меньше допустимого подъема. Обычно на практике углы подъема и спуска конвейерами на 2—3° меньше допустимых.

Для увеличения преодолеваемого подъема разработан ряд конструкций крутонаклонных ленточных конвейеров: с дополнительным прижатием породы к ленте внешней си­лой (конвейеры с прижимной лентой-сеткой, с прижимаемой лентой и дополнительными прижимными роликами и др.); у та­ких конвейеров ограничение угла наклона до 35—45° обуслов­ливается ростом массы прижимных элементов и сложностью всей установки; с лентой глубокой желобчатости, что позволяет увеличить угол до 25—30° благодаря возрастанию нормального давле­ния породы на ленту из-за возникновения дополнительных распорных усилий; с высокими подпорными элементами (металлическими, пла­стмассовыми, резиновыми поперечными перегородками).

Длина ставов забойных ленточных конвейеров с однобара­банным приводом на практике изменяется от 80—100 до 900— 1000 м. Длина ставов магистральных конвейеров изменяется в широких пределах (0,4—3 км, иногда до 4—5 км); при длин­ных ставах применяют двух- и трехбарабанный привод с неза­висимыми двигателями или головной и хвостовой приводы (с двумя и более двигателями каждый).

Секции станины (рамы) конвейера, выполненные из швел­леров, уголков или штампованной листовой стали, имеют длину от 3 до 10 м. Секции передвижных конвейеров устанавливают обычно шарнирно на деревянных или металлических шпалах, а стационарных—на железобетонных шпалах. Шпалы пере­движных конвейеров по обеим сторонам секций соединяют двумя (иногда одним) рельсами, которые служат для пере­мещения погрузочно-загрузочных устройств и непрерывной передвижки конвейера.

У канатно-ленточных конвейеров функции грузонесущего и тягового органов разделены. Благодаря этому срок службы ленты увеличивается в 1,5—-2 раза и более, число роликоопор сокращается в 4—5 раз, транспортируемая порода гораздо меньше измельчается и просыпается. Мощность привода на 20—-40 % меньше, чем у ленточных конвейеров, при одинако­вой ширине и скорости движения ленты. Предельная длина става достигает 4—6 км, а штат обслуживающего персонала сокращается на 30—40 %. Вместе с тем у канатно-ленточных конвейеров ограничены ширина ленты и скорость ее движения (соответственно 1100—1200 мм и 2—2,5 м/с), что лимитирует их производительность (800—1000 т/ч). Ограничен и угол подъема (12°, максимум 15—16^ а при спуске до 14—15°), необходима централизован­ная и равномерная загрузка ленты. Указанные достоинства и недостатки канатно-ленточных конвейеров определили область их применения; они используются как стационарные (подъ­емные и магистральные) при сроке службы не менее 4—5 лет для транспортирования как мягких, так и взорванных пород на расстояние не менее 500 м.

Ленточно-цепные конвейеры, принцип действия которых по­добен принципу действия канатно-ленточных, допускают уста­новку промежуточных приводов (благодаря чему длина става не ограничивается), имеют меньшую энергоемкость, допустимый угол наклона их до 35—-40° и поэтому они иногда использу­ются в качестве подъемных. Их производительность ограни­чена шириной и скоростью движения конвейерной ленты (не более 1,2—1,5 м/с). Приемные устройства при подаче на забойный конвейер разрыхленных мягких пород с разгрузочной консоли много­ковшового экскаватора или перегружателя представляют собой передвижные (самоходные или передвигаемые лебедкой) при­емные воронки с ленточными питателями или валковыми (вибрационным) грохотами-питателями для уменьшения вы­соты падения и сообщения поступающему потоку породы тре­буемой скорости. Колесные пары передвижных загрузочных уст­ройств устанавливаются на рельсах шпальной решетки станины конвейера.

При эксплуатации конвейеров в комплексе с одноковшовыми экскаваторами в качестве загрузочного устройства применяют бункера-дозаторы. Ход их рельсовый (самоходный или несамоходный) или гусеничный. Бункер может быть также ус­тановлен на стальных лыжах и перемещаться бульдозерами или забойным экскаватором по мере подвигания забоя. Размеры верхнего приемного а и b , нижнего выпускного с и d отверстий бункера-дозатора (м)

;

;

,

где Е — емкость ковша экскаватора , м³ ; h — высота полезной части бункера-дозатора, м; a — угол наклона стенок бункера, градус;

B — ширина конвейерной ленты, м.

Общая высота Н_б (м) дозатора

Н_б = (0,75 - 0,8) Н_р ,

где Н_р — высота разгрузки экскаватора при максимальном ее радиусе, м.

Объем бункера должен быть кратен емкости ковша экскаватора, обычно (2-5) Е.

Простейшие бункера имеют свободный выпуск породы на ленту. Современные бункера-дозаторы оснащены питателями (кареточными, вибрационными, валковыми, пластинчатыми, ленточными).

Аналогичным является загрузочное устройство при работе конвейерных поездов. Бункер-дозатор может быть оборудован разгрузочным консольным конвейером (рис. а), в этом случае он является разновидностью перегружателя.

При погрузке на ленточный конвейер взорванных или разно­родных пород бункер-дозатор является составной частью грохотильного или дробильного агрегата.

Применяемые при разработке легковзрываемых и разнород­ных пород, когда выход негабарита (по условиям перемещения конвейерами) не превышает 3—5%, грохотильные агре­гаты представляют собой бункера-дозаторы с неподвижными (горизонтальными или наклонными) или приводными грохо­тами (рис. б). Неподвижные грохоты колосникового типа имеют щели шириной до 300—350 мм. Производительность пе­редвижных бункеров-дозаторов с приводными грохотами качающегося и вибрационного типов достигает 1000 т/ч. Надрешетный продукт с горизонтальных грохотов (до 1—2 %) периодически сбрасывается ковшом экскаватора, а с наклонных грохотов по­ступает на подошву уступа или в автосамосвалы.

Так как использование грохотильных установок связано с привлечением дополнительных видов транспорта (автомобиль­ного и др.) либо со вторичным дроблением негабаритных кус­ков и погрузкой, при содержании негабарита свыше 3—5 % целесообразно применять забойные передвижные или самоход­ные дробильные агрегаты (рис. в). Существуют собственно дробильные агрегаты (вся горная масса проходит через дробилку), грохотильно-дробильные (дробятся только негабаритные куски, а подрешетный продукт грохочения поступает на конвейер) и дробильно-солртировочные, позволяющие получить два и более класса пород по крупности

Поперечное перемещение передвижных конвейеров на новую трассу включает само перемещение и подготовительно-заключи­тельные работы. Применяют два способа поперечного переме­щения: непрерывный (без разборки става на секции) и цикличный (с разборкой става). По характеру перемещения несущей конструкции конвейеров различаются непрерывная пе­редвижка волочением, качением и шаганием. Непрерывная передвижка волочением осу­ществляется с помощью турнодозеров, а также путепередвигателей непрерывного действия. Для передвижки турнодозерами установленные на шпалах секции конвейера или отдельные стойки с роликоопорами связывают в единую систему (с по­мощью шарнирных скреплений) один-двумя боковыми рель­сами. Перемещение конвейерного става аналогично непрерывной передвижке железнодорожных путей турнодозерами.

Шаг передвижки при многократных проездах турнодозера вдоль конвейера в прямом и обратном направлениях принима­ется одинаковым. Величина его 0,4-1,5 м. При шаге передвижки 1—1,5 м рабочая скорость движения турнодозера ограничивается 1,4—1,9 м/с для предотвращения деформации рельсо-шпальной решетки и несущих металлоконструкций конвейера. Среднечасовая эксплуатационная произ­водительность турнодозеров составляет 500—800 м² /ч в благо­приятных условиях при предварительно отделенных от почвы шпалах она достигает 1200—2000 м² /ч. При непрерывной поперечной передвижке качением опорами секций конвейера являются самоходные или неприводные тележки на катках, колесном или гусеничном ходу. Несамоходные тележки перемещаются тракторными тяга­чами. Такие ходовые устройства возможны и у расположенных на соединительных бермах передаточных конвейеров, передви­гаемых вдоль продольной оси вслед за подвиганием фронта работ. При передвижке шаганием секции конвейера ус­танавливают на ряд тележек с шагающим ходом.

Цикличная переукладка отдельных секций конвей­ера осуществляется с помощью автомобильных и тракторных кранов. Конвейерную ленту наматывают на самоходные или ус­тановленные на полозьях барабаны. Иногда отдельные секции на полозьях перемещают волочением тракторами, автомаши­нами или лебедками.

Приводные и хвостовые станции конвейеров устанавливают на металлические лыжи и перемещают тягачами, или они имеют рельсовый, гусеничный или шагающий ход. В последнем случае обеспечиваются значительно меньшая масса конструкции, чем при гусеничном ходе, и меньшая трудоемкость перемещения.

Подготовительные работы при непрерывной пере­движке конвейеров включают подготовку новой трассы (пла­нировку), настил рельсовых путей для перемещения приводной и хвостовой станций (при рельсовом ходе), установку ограничи­теля схода ленты, очистку рельсов от просыпей, отключение станции, снятие натяжения (ослабление) ленты, перегон загру­зочного устройства в зону приводной станции или его демон­таж. При цикличном перемещении, кроме этого, производятся снятие ленты и демонтаж станины конвейера.

Заключительно-наладочные работы включают: монтаж рамы и навешивание ленты (при цикличном переме­щении), рихтовку конвейерного става в горизонтальной и вер­тикальной плоскостях, установку и подключение станций, пере­гон (или монтаж) загрузочного устройства, натяжение ленты, опробование конвейера на холостом ходу и регулирование его, демонтаж рельсовых путей и др. Аналогичные работы выпол­няют при монтаже новых конвейерных линий.

Удлинение конвейеров при выемке в тупиковых заходках производится вслед за подвиганием забоя путем установки сек­ций необходимой длины (автокранами, экскаваторами строи­тельного типа, бульдозерами) и наращивания ленты. Когда став конвейера достигает предельной длины, устанавливают сле­дующий конвейер.

При навеске новой ленты, поступающей от заводов-постав­щиков в виде отрезков длиной 70—115 м (иногда до 150— 180 м) на деревянных барабанах, ее обычно укладывают на почву вдоль конвейерного става, вводят с помощью прикреплен­ного к концу каната (тяговое средство—трактор) на привод­ную станцию, пропускают через барабаны и нижние, а затем верхние ролики со стороны концевой станции и производят сты­ковку ленты у приводной станции.

При замене старой ленты на новую первую около приводной станции разрезают и к одному концу ее прикрепляют новую ленту, а к другому — канат, соединенный с трактором. Навеска новой ленты осуществляется с помощью конвейерного привода. Старая лента стягивается трактором со става, разрезается на куски и скатывается в бухты. Для ускорения навески приме­няют козловые и роликовые опоры для барабанов с новой лен­той, прицепные тележки на пневмоколесном ходу или салазках с приводными бобинами для сматывания новой и наматывания старой ленты и телескопической стрелой с блоком и лебедкой для протягивания ленты по роликам.

Соединение концов прорезиненных многопрокладочных лент осуществляется холодной или горячей склейкой, сшивкой, ме­таллическими соединителями. Подтягивание и состыковка кон­цов лент выполняются с помощью небольших лебедок, талей и стальных зажимов. Очистка и предохранение конвейерной ленты от налипания и примерзания пород увеличивают срок ее службы, предотвра­щают пробуксовку, сбег ленты, просыпание породы. Использу­ются механические очистители, очистка переворачиванием ниж­ней ветки ленты, химическими веществами, обогревом, а также комбинация способов. Рабочую поверхность ленты очищают скребками, вращаю­щимися очистителями, вибро- и гидроочистителями и специаль­ными роликами. Наиболее распространены скребки с рабочими элементами из резины или пластмассы, прижимаемые к ленте пружиной или контргрузом. Удельное давление скребка равно 1—1,5 Н на 1 см ширины ленты.

Гладкие барабаны очищают стальными скребками , режущая кромка которых отстоит от поверхно­сти барабана на 2—3 мм (под действием противовеса). У рез­цовых очистителей суппорт с одним или несколь­кими резцами совершает возвратно-поступательное движение. Для очистки барабанов от пород невысокой липкости предназ­начен роторный очиститель в виде беличьего колеса из верти­кальных дисков и набора (четырех-пяти) парных ножей; ротор не имеет привода и автоматически включается при появлении на барабане слоя породы. Эффективными средствами являются вращающиеся лопастные очистители с приводом от разгрузочного барабана или дополнительного двигателя. Для отделения крупных налипших кусков применяют зубчатые ре­зиновые щетки, спирально закрепленные по окружности бара­бана (для самоочистки вследствие их изгиба и пружинности), а для удаления остающегося загрязнения ленты—капроновые щетки с диаметром нитей 1—2 мм. Окружная частота вращения щеток должна в 3—6 раз превышать линейную скорость дви­жения ленты. Удаление породных кусков с холостой ветви ленты осущест­вляется плужковыми сбрасывателями. Налипшая порода отделяется от холостой ветви ленты нижними очисти­тельными спиральными и дисковыми роликоопорами (диаметр 16—19 мм, шаг спирали 50—120 мм).

Для предотвращения примерзания породы к ленте в отдель­ных случаях применяют орошение ленты раствором хлористого кальция (магния) и, обогрев ее, наносят слой силиконовой смазки. Для очистки ленты от примерзшей породы могут быть использованы специальные очистители. Удаление примерзшей породы происходит под ударным воздействием лопастей очис­тителя, вращающихся в направлении, противоположном движе­нию ленты, или посредством плотного прижима к ленте (под действием центростремительной силы) ролика с туго натянутым вдоль него проволочным кольцом.

КОМБИНИРОВАННЫЙ КАРЬЕРНЫЙ ТРАНСПОРТ

Применение комбинированных схем транспорта связано с экс­плуатацией двух или более видов транспортных средств.

Комбинированный транспорт в карьерах применяют в тех случаях, когда один из видов транспорта не обеспечивает эф­фективной и экономичной разработки месторождения. Целесообразность применения комбинированных схем карь­ерного транспорта вызывается: большой скоростью углубки карьера; сложным залеганием полезного ископаемого; значи­тельным расстоянием транспортирования, ограниченными раз­мерами карьера в плане. В этих условиях переход на комбини­рованные схемы транспорта позволяет снизить затраты на тран­спортирование, уменьшить трудоемкость, металлоемкость и энергоемкость горных работ.

Применение комбинированных схем затрудняет обслужива­ние, ремонт и содержание оборудования, требует строительства перегрузочных пунктов в карьерах, что усложняет технологиче­ские процессы.

В комбинированных схемах обычно выделяют три звена: транспорт на уступах карьера; подъем на поверхность и транс­порт на поверхности до пунктов разгрузки. Наибольшее распространение получили следующие сочета­ния транспорта: автомобильного с железнодорожным; автомо­бильного со скиповым или конвейерными подъемниками.

Применение комбинированного автомобильно-железнодорож­ного транспорта наиболее целесообразно па рудных карьерах при больших расстояниях транспортирования на поверхности, при разработке глубоких горизонтов месторождений со слож­ным составом и неправильной конфигурацией рудных тел, раз­работке маломощных залежей с быстрым подвиганием фронта горных работ.

При этой схеме автомобильный и железнодорожный виды транспорта обслуживают определенную зону карьера, соответствующую рациональным границам их применения. На грани­цах этих зон сооружают перегрузочные пункты для перегрузки горной массы из автосамосвалов в думпкары локомотивосоставов.

В настоящее время применяют три типа перегрузочных пунктов: экскаваторный: эстакадный; бункерный. Наибольшее применение получили перегрузочные пункты экскаваторного типа, обеспечивающие возможность усреднения руды в процессе перегрузки и уменьшающие динамические ударные нагрузки на думпкары.

Пункты перегрузки горной породы из одного ви­да транспорта в другой называют перегрузочным и, распола­гают как на поверхности карьера, так и в карьере на одном из горизонтов. Горизонт расположения перегрузочного пункта на­зывают концентрационным. Пункты на концентрацион­ных горизонтах обслуживают группу уступов. По мере пониже­ния горных работ пункты переносят на нижерасположенные горизонты. Расчеты показывают, что величина шага переноса пунктов по глубине карьера зависит от конкретных условий и колеблется от 50 до 100 м.

ТЕХНОЛОГИЯ ОТВАЛЬНЫХ РАБОТ

ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ ОБ ОТВАЛЬНЫХ РАБОТАХ

О т в а л о о б р а з о в а н и е— комплекс производственных опера­ций по приему и размещению вскрышных пород на специаль­ном участке горного отвода.

Технические сооружения и средства механизации отвальных работ составляют отвальное хозяйство карьера.

На рудных карьерах объем отвальных работ в несколько раз превышает объем добываемой руды. Расходы на отвалообразование достигают 12—15% расходов на вскрышные работы. Отвалы различают: по месту расположения; количеству действующих отвальных уступов; рельефу местности, отведен­ной под отвал; средствам механизации отвальных работ. В зависимости от места расположения отвалы бывают: внутренние расположенные в отработанном пространстве карьера; внешние, размещенные за пределами карьерного поля; комби­нированные—с частичным размещением пород в отработан­ном пространстве карьера и за пределами карьерного поля. Внутренние отвалы формируют при разработке горизонтальных и пологих пластообразных залежей, внешние—при разработке наклонных и крутых месторождений.

Внутренние и внешние отвалы отсыпают в один или не­сколько уступов (ярусов). Внешние отвалы располагают в непосредственной близости от карьеров.

На участке местности, предназначенном для складирования вскрышных пород, проводят дополнительные гидрогеологичес­кие исследования для определения физико-механических харак­теристик горных пород, слагающих основание будущих отва­лов, и изучение степени обводненности этого участка. При выбо­ре места для размещения внешних отвалов учитывают также, что недра под отвалами не должны содержать промышленных запасов полезного ископаемого.

К средствам механизации отвальных работ относятся: от­вальные плуги, одноковшовые экскаваторы, бульдозеры, отваль­ные многочерпаковые экскаваторы (абзетцеры), консольные отвалообразователи, транспортно-отвальные мосты и средства гидравлического отвалообразования. Выбор средств механиза­ции отвальных работ зависит от горно-геологических, климати­ческих и технологических факторов. Комплексная механизация отвальных работ непосредственно связана с видом карьерного транспорта, доставляющего вскрышные породы на отвалы.

Строительство отвалов на равнинной местности начинается с формирования первоначальной насыпи, которую возводят из вскрышных пород, находящихся у основания отвала. При доставке породы из карьера автосамосвалами эту работу выполняют непосредственно бульдозерами. По способу развития фронта работ на отвальных уступах с вывозкой вскрыши из карьера железнодорожным транспор­том различают параллельную, веерную и криволинейную схемы .

Схему выбирают с учетом размеров и конфигура­ции участка местности, отведенного под отвалы, а также в зави­симости от необходимой приемной способности отвалов. При выборе схемы необходимо усчитывать, что параллельная и веер­ная схемы характеризуются постепенным сокращением фронта отвальных работ, криволинейная—-постепенным увеличением фронта работ.

ПЛУЖНОЕ ОТВАЛООБРАЗОВАНИЕ

Отвалообразование вскрышных пород железнодорожными плу­гами применяют при складировании скальных пород, достав­ляемых на отвалы думпкарами, не требующих балластировки путей и допускающих высоту отвалов более 10—15 м.

Технология плужного отвалообразования включает: разгруз­ку породы из думпкаров; формирование откоса отвала: плани­рование полотна для рельсового пути и его передвижку. Все операции выполняются последовательно. Этапы формирования плужного отвала показаны на рис.

Порода, доставленная из карьера в думпкарах, разгружает­ся под откос отвального уступа, при этом 50—70% ее скатыва­ется вниз, а часть остается на отвальной бровке. Оставшуюся на верхней площадке породу сталкивают под откос лемехами отвального плуга. Операцию по разгрузке составов и последую­щую планировку отвала повторяют 5—-8 раз, после чего вдоль железнодорожных путей формируется площадка шириной 3,5 м, на которую укладывают железнодорожный путь. Думпкары на отвалах разгружают по одному, группами или всего состава поезда одновременно. Среднее время разгрузки одного думпкара на отвале 0,6—1 мин. Планировку верхней площадки лемехами плуга производят таким образом, чтобы она была на 0,3—0,5 м выше уровня железнодорожных путей. Шаг передвижки железнодорожного пути составляет 4—5 м.

К основным достоинствам плужного отвалообразования от­носят: сравнительно небольшую стоимость отвального оборудо­вания; простоту устройства и управления процессами отвалообразования; возможность получения после планировки отвала ровной и подготовленной площадки для передвижки железно­дорожного пути, к недостаткам: небольшую высоту отвала (10—15 м в полускальных и 15—20 м в скальных породах); ог­раниченную приемную способность отвалов: малый шаг пере­движки железнодорожного пути и трудоемкость путевых работ; невозможность применения при складировании рыхлых и глини­стых пород.

Приемная способность отвального тупика между двумя передвижками рельсового пути определяется по формуле

,

где с—шаг передвижки рельсового пути, м;

Н_о—высота отва­ла, м; L—длина отвального тупика, м;

k_р—коэффициент раз­рыхления пород в отвале.

Количество железнодорожных составов, разгружаемых на отвальном тупике в сутки,

,

где k_н — коэффициент неравномерности работы транспорта (0,85—0,95);

T_сут—время работы отвального тупика в сутки, ч; k_пр—коэффициент, учитывающий затраты времени на профили­рование отвала (0,6—0,8); t_р—время на разгрузку одного сос­тава, ч; t_о— время на обмен одного состава, ч.

Приемная способность отвального тупика,

, м³ / сут

где n—количество думпкаров в составе поезда; V_д—вмести­мость кузова одного думпкара, м³ .

Время между передвижками отвального пути, сут.

.

Необходимое число рабочих тупиков при плужном отвалообразовании (из условия приема суточного грузопотока пород вскрыши)