Влияние конструктивных факторов на развитие коррозионных разрушений машин и аппаратов

При проектировании химического производства, как правило, уделяют основное внимание анализу характера агрессивной среды и условиям протекания процесса. Руководствуясь этими данными, выбирают материал, обладающий достаточным химическим сопро­тивлением.

Столь же пристального внимания заслуживает рациональное кон­струирование отдельных узлов и аппаратов. Неудачное конструиро­вание во многих случаях может явиться причиной образования за­стойных зон, зазоров, концентрации напряжений и других явлений, способствующих возникновению и протеканию коррозии.

Вместе с тем уже на стадии проектирования можно предусмот­реть такие конструктивные решения отдельных узлов аппарата, ко­торые значительно снизят или устранят возможность возникновения процесса коррозии.

При конструировании оборудования следует обращать внимание на характер обработки поверхности металла, контакт соединитель­ных элементов из различных материалов, режим распределения по­токов теплоносителя, наличие щелей и зазоров, возможность обра­зования застойных зон.

Гладкая поверхность металла имеет меньше различных дефек­тов в виде царапин, неровностей и т.д. На шероховатой поверхности легче скапливается грязь, пыль и другие вещества. Это особенно характерно для производства удобрений, солей. Металлическое обо­рудование и конструкции с шероховатой поверхностью в этом случае покрываются различными веществами. Если эти вещества гигроско­пичны и легко впитывают влагу, то они прилипают к поверхности металла, создаются местные очаги с высокой концентрацией элек­тролита, что способствует усиленной коррозии.

Если в конструируемом аппарате есть детали, выполненные из различных металлических материалов,то возникает опасность про­явления контактной коррозии . В этом случае еще на ста­дии проектирования обязательно должны быть приняты меры по предотвращению или ослаблению этого явления. Обычно применя­ют один из двух возможных приемов.

Контактирующие детали из разнородных металлов изготавлива­ют с различной величиной поверхности. При этом деталь с наимень­шей поверхностью должна быть выполнена из более благородного металла (втулки вентилей, поршневые кольца насосов и т.д.).

Если такой способ оказывается невозможным, то детали из раз­ных материалов должны быть изолированы друг от друга. Этот спо­соб предотвращения электрохимической контактной коррозии ча­сто применяют при проектировании трубопроводов, в строительных конструкциях. Особое внимание при этом надо уделить свойствам прокладочного материала. Он должен быть инертным по отношению к рабочей среде, способным выдерживать температурные и механи­ческие нагрузки, иметь высокую износостойкость. Особое внимание следует уделить монтажу контактных узлов. Если монтаж выполнен неаккуратно, то возможно возникновение застойных зон, щелей и других очагов усиленного развития коррозии.

Многие химические и нефтехимические процессы протекают при повышенных температурах. Коррозионные процессы в этих услови­ях имеют свои особенности. Чем выше температура, тем интенсив­нее происходит разрушение металла. Скорость коррозии в условиях теплопереноса может изменяться до двух порядков.

Поверхность металла, соприкасающаяся с теплоносителями и хладагентами, подвергается дополнительному коррозионному воз­действию. Например, теплообменники являются одним из наименее стойких видов оборудования. В 92% случаев причиной отказа в ра­боте теплообменника является коррозия теплопередающих поверх­ностей.

В изотермических условиях при равенстве температур металла и технологической среды в определенном интервале температур на­блюдается эффект резкого увеличения скорости коррозии пассиви­рующихся металлов и снижение потенциала свободной коррозии. Металл из пассивного состояния переходит в активное. Эта тем­пература по определению Я.М. Колотыркина названа предельной температурой самопассивации. Очевидно, что в реальных услови­ях надо стремиться работать при таких температурах, при которых металл еще сохраняет способность к самостоятельному переходу в пассивное состояние.

При конструировании аппаратов следует предусмотреть равно­мерное распределение теплового потока, исключить возможность локального перегрева. Во многих промышленных аппаратах, в кото­рых протекают высокотемпературные процессы, такие меры преду­смотрены.

Примеры. В производстве аммиака между катализаторной ко­робкой^ в которой осуществляется реакция при температуре 350-420 °С, и корпусом аппарата предусмотрен канал, внутри которо­го циркулирует холодный газ. Таким конструктивным приемом предохраняют стенки аппарата от перегрева.

Если в химическом процессе используют реакторы с рубаш­кой, то внутри реактора должна быть установлена мешалка для обеспечения равномерного перемещения жидкости мимо тепло-передающей поверхности.

Змеевики, кипятильники и другое оборудование для нагре­ва технологических сред должны быть полностью погружены в жидкость.

Для теплообменного оборудования наиболее распространенны­ми являются локальные виды коррозии, такие как питтинговая, ще­левая и межкристаллитная.

При проектировании конструкций должны быть обозначены ме­ста и способы сварки. При сварке металлов в зоне шва и в околошов­ной зоне создаются большие растягивающие напряжения. В зонах, расположенных вдоль шва, где металл нагревается выше критиче­ских температур, меняется структура металла. Это может привести к растрескиванию металла.

При конструировании сварных узлов и деталей следует преду­сматривать ряд мер: избегать скопления швов, исключить точеч­ную сварку, при которой особенно велика концентрация напряжений, применять местный отжиг и т.д.

Очень опасными в коррозионном отношении зонами в аппаратуре являются зазоры и щели. В них может происходить концентрирова­ние рабочего раствора, нарушаться аэрация, что неизбежно приведет к развитию местной коррозии. С этой точки зрения опасны преры­вистые сварные швы, в которых вследствие неплотного прилегания материала друг к другу образуются щели и зазоры, являющиеся при­чиной возникновения щелевой коррозии.

Образование застойных зон жидкости в аппаратах и трубопро­водах сильно увеличивает возможность возникновения коррозии за счет образования микропар неравномерной аэрации.