Механическая обработка зубчатых реек.

Зубчатые колесно-реечные передачи состоят из зубчатого ко­леса и зубчатой рейки. Такой вид передачи применяется в механиз­мах изменения вылета стрелы портальных кранов, напора экскава­торов.

Зубчатые колеса колесно-реечных передач имеют эвольвентный профиль и изготавливаются по общим правилам.

Зубчатые рейки делают из поковок или нормального проката квадратного сечения. Боковые плоскости заготовок обрабаты­ваются на продольно-строгальных или продольно-фрезерных стан­ках. Зубья реек имеют прямобочный профиль и обрабатываются

обычно на поперечно-строгальных (при установке одной-двух заго­товок) или продольно-строгальных (при установке пяти и более заготовок) станках. В этом случае профили

Рис. 35. Контроль геометрических параметров зубьев рейки при по­мощи шаблонов:

1 — на полупрофиль зуба; 2 — на профиль зуба (впадины); 3 — на шаг зубьев

зубьев размечаются только на одной (первой) заго­товке. Геометрические параметры зубьев контролируются специаль­ными шаблонами (рис. 35).

Механическая обработка тормозных шкивов

В качестве заготовок тормоз­ных шкивов используют отливки из стали 55JI-II или 45JI-II. Тор­мозные шкивы диаметром до 500 мм отливают обычно без центрально­го отверстия. Шкивы под ленточные тормоза барабанов стрело­вых кранов отливают в виде фасонной кольцевой заготовки.

Рис. 36. Эскизы к основным операциям обработки тормозного шкива

При мелкосерийном производстве и ремонте тормозных шкивов операции по черновой и чистовой обработке наружных, внутренних и торцевых поверхностей выполняют на универсальных токар­ных станках при нескольких установках заготовки. Шпоночные пазы обрабатывают на долбежных станках.

При крупносерийном производстве операции выполняются на специальных станках (рис. 36).

Операция 1 — предварительная токарная обработка наружных, внутренних и торцевых поверхностей заготовки на токарных или токарно-карусельных станках. Операция включает 10 переходов.

Операция 2 — токарно-револьверная обработка оставшегося участка обода, сверление и растачивание отверстия и выточки. Посадочное отверстие в зависимости от формы может обрабаты­ваться предварительно (конической формы) или окончательно (ци­линдрической формы). В последнем случае заключительным пе­реходом обработки является развертывание отверстия (пере­ход 4).

Операция 3 — окончательная токарная обработка конусного от­верстия с применением конусной линейки а на токарно-револь­верном станке.

Операция 4 — обработка (протягивание) шпоночного паза на горизонтально-протяжном станке.

Операция 5 — токарная обработка наружной и торцевой по­верхностей с припуском на шлифование по наружной поверх­ности. Заготовка закрепляется на быстрозажимной конической оправке.

Операция 6 — сверление отверстий под болты для соединения полумуфт. При мелкосерийном производстве отверстия сверлят на радиально-сверлильных станках с применением накладных кондукторов. При крупносерийном — отверстия в тормозных шкивах и в зубчатых полумуфтах удобно обрабатывать по единому групповому технологическому процессу на четырехпозиционных агрегатно-сверлильных станках.

После выполнения этих операций шкивы подвергают оконча­тельной термической обработке и последующему шлифованию цилиндрической поверхности.

Хорошие результаты дает поверхностная закалка рабочих поверхностей шкивов токами высокой частоты. Получаемая при этом толщина закаленного слоя (3—5 мм) достаточна для шкивов малых и средних диаметров (до 600 мм).

Однако при неравномерном износе шкивов обнаженные слои металла будут иметь различную твердость, что обычно интенсифи­цирует процесс изнашивания рабочих поверхностей шкивов и тор­мозных накладок. Поэтому твердость наружных слоев закаленного металла задается в пределах 38—42 HRC, что достигается отпуском шкивов, закаленных токами высокой частоты при температуре 450—500° С.

Наружную поверхность шкивов шлифуют на круглошлифоваль­ных станках, устанавливая заготовку на оправку.