Пластические массы

Пластмасса - органический (углеводородный) или элементоорганический полимерный материал на основе олиго- или макромолекулярных веществ, находящихся в период формования в пластическом, вязкотекучем или высокоэластическом, а при эксплуатации в стеклообразном, кристаллическом или смешанном состояниях.

Пластические массы нашли широкое применение в технике и быту. Они вошли в технический обиход сначала как заменители традиционных материалов: металлов, бетона, керамики, стекла и дерева, а затем стали использоваться и самостоятельно. Применение пластических масс в качестве конструкционных материалов экономически целесообразно. По сравнению с металлами их переработка менее трудоемка, количество технологических операций в несколько раз меньше. Они имеют высокий коэффициент использования - 85 - 95 %. Пластмассовые изделия не нуждаются в отделке поверхности, мерах защиты от коррозии, что удешевляет их эксплуатацию. Они способны при нагреве размягчаться, становиться пластичными, и тогда под давлением им можно придать заданную форму, которая затем сохраняется. Данные материалы обладают способностью деформироваться при нагревании и давлении.

Термопласты имеют ограниченную рабочую температуру, свыше 60 - 70 °С начинается резкое снижение физико-механических свойств. Более теплостойкие структуры могут работать до 150 - 250 °С, а термостойкие с жесткими цепями и циклические структуры устойчивы до 400 - 600 °С. Более прочными и жесткими являются кристаллические полимеры. Предел прочности термопластов лежит в диапазоне 10 - 100 МПа. Модуль упругости составляет (1,8 - 3,0 МПа). Они хорошо сопротивляются усталости, их долговечность выше, чем у металлов. Предел выносливости равен 0,2 - 0,3 предела прочности. При частотах электрического поля свыше 20 Гц происходят разогрев материала и уменьшение прочности.

Механические свойства термопластов имеют следующие особенности:

1). Все пластмассы имеют низкие модули упругости, которые в 100 - 1000 раз меньше, чем у металлов;

2). При нагревании уменьшается прочность материала, пластмассы становятся более вязкими и склонными к ползучести. При охлаждении до температур ниже -25 °С прочность их растет, но одновременно увеличивается хрупкость и чувствительность к надрезам;

3). При длительном действии нагрузки уменьшается прочность пластмасс и появляется ползучесть. С ростом напряжений она растет. Из-за ползучести приходится ограничивать допускаемые напряжения, чтобы сохранить размеры изделий неизменными;

4). При увеличении скорости деформирования повышается жесткость пластмасс, так как не успевает развиваться высокоэластичная деформация и возрастает склонность к хрупкому разрушению (охрупчивание);

5). Пластмассы на основе полимеров с ориентированным строением молекул анизот­ропны. Прочность их максимальна вдоль ориентированных вытянутых составляющих, а в поперечном направлении она более низкая. Слоистые пластики имеют максимальную прочность вдоль листов наполнителя, они сравнительно легко раскалываются и расслаиваются параллельно им;

6). При переменных нагрузках пластмассы имеют высокую долговечность и большую демпфирующую способность, которая выше, чем у многих сталей и сплавов. Материалы с большим механическим гистерезисом используются для изготовления звуко- и вибропоглощающих изделий.

По применению материалы можно подразделить на силовые (конструкционные, фрикционные и антифрикционные, электроизоляционные) и несиловые (оптически прозрачные, химически стойкие, электроизоляционные, теплоизоляционные, декоративные, уплотнительные, вспомогательные). Однако это деление условно, так как одни и те же материалы могут обладать разными свойствами.

Важным элементом полимерных композиционных материалов является наполнитель (порошкообразные, волокнистые и другие вещества как органического, так и неорганического происхождения). После пропитки наполнителя связующим получают полуфабрикат, который спрессовывается в монолитную массу. Наполнители, обладая способностью прочно сцепляться со связующим, придают материалам необходимые качества, в частности, повышают механические свойства (древесная мука и асбест), теплопроводность (молотые мрамор и кварц), диэлектрические свойства (молотая слюда и кварц), нагревостойкость (асбест и стекловолокно), снижает усадку при прессовании и другие. Обычно полимерные композиты содержат от 40 до 70 % наполнителей. Наполнители бывают порошкообразными (кварцевая мука, тальк, сажа, слюда и графит), волокнистыми (асбест, хлопчатобумажные, стеклянные и древесные волокна) и слоистыми (бумага, хлопчатобумажная ткань, стеклоткань и древесный шпон).

Для повышения эластичности, пластичности и холодостойкости, облегчения обработки, а также для предупреждения прилипания изделий к стенкам пресс-форм при прессовании в материал добавляют пластификаторы (олеиновая кислота, стеарин, дибутилфталат, сульфитная целлюлоза, амфора и др.). Это вещества, уменьшающие межмолекулярное взаимодействие и хорошо совмещающиеся с полимерами. Однако большая концентрация пластификатора в материале приводит к понижению теплостойкости и механической прочности пластмасс, поэтому она не должна превышать 10 - 20 % от массы основы.

Стабилизаторы это различные органические вещества (агидол, ионол и др.), которые добавляют в полимеры в небольшом количестве (0,01 - 1,00 %масс) для сохранения структуры молекул, стабилизации свойств и повышения долговечности полимерных композитов.

Исходная композиция также может содержать отвердители (амины) или катализаторы (перекисные соединения) процесса отверждения термореактивных связующих, ингибиторы, предохраняющие полуфабрикаты от их самопроизвольного отверждения, а также красители. Отвердители вносят в термореактивные полимеры в небольших дозах, составляющих несколько процентов массы, в ходе их химического взаимодействия. В результате в полимере образуется пространственная молекулярная сетка, в которую встраиваются молекулы отвердителя. Данную функцию могут выполнять сера, органические перекиси и др. Красители придают пластмассам определенную окраску. При введении охры и кропа композиты получают цвета от темно-желтого до коричневого. С помощью додалина полимерные материалы окрашиваются в красный цвет. Нигрозин придает материалам черную окраску, а зеленый бриллиантовый - зеленую.

В зависимости от природы связующего или наполнителя переход отформованной массы в твердое состояние совершается при дальнейшем ее нагреве или при последующем охлаждении.

Свойства полимерных композитов зависят от состава отдельных компонентов, их сочетания и количественного соотношения, что позволяет изменять характеристики материалов в достаточно широких пределах. Полимерные композиты обладают ценными физико-механическими свойствами. Так их плотность зависит от пористости и концентрации введенного наполнителя и составляет у пористых материалов от 0,20 до 0,50 г/см³, а у плотных лежит в интервале 1,8 – 2,2 г/см³. Прочность материалов изменяется в широких пределах. Например, предел прочности стекловолокнистых изделий при сжатии 400 МПа, при растяжении 450 МПа и при изгибе 700 МПа, что немногим меньше таких характеристик стали марки Ст5. Особенностями полимерных композитов также являются низкая теплопроводность [0,1 - 0,3 Вт/(м·К)], значительное тепловое расширение, в 10 - 30 раз больше, чем у сталей; хорошие электроизоляционные, фрикционные и антифрикционные свойства, высокие химическая стойкость и технологические свойства. Поэтому изделия из них достаточно легкие. Они требуют меньшего ухода при эксплуатации, имеют хороший внешний вид. Их обработка и отделка менее трудо- и энергоемки. Они являются хорошими тепло-, гидро- и электроизоляторами. Однако, где требуется сочетание стойкости в условиях высоких термических и механических нагрузок, применение ПМК менее эффективно, чем металлов. Они уступают последним по электро- и магнитопроводимости. Для эффективной эксплуатации изделий из полимерных композитов требуется, чтобы они работали при строго определенных температурах, силовых и временных характеристиках нагрузок. Недостатками ПМК являются невысокая теплостойкость, низкие модуль упругости и ударная вязкость по сравнению с металлами и сплавами, а для некоторых материалов склонность к старению.

В машино- и приборостроении полимерные композиты широко применяются как конструкционные материалы для деталей машин и приборов, а также в качестве электро-, тепло- и гидроизоляционных материалов. Оптимальный выбор материалов для конструкций требует знания изменения их параметров при обработке и эксплуатации (технологические и эксплуатационные свойства).

По виду наполнителя полимерные композиты делят на порошковые (карболиты) с наполнителями в виде древесной муки, графита, талька и др.; волокнистые (волокниты) с наполнителями: в виде очесов хлопка и льна, стеклянного волокна, асбеста; слоистые, содержащие листовые наполнители (листы бумаги в гетинаксе, хлопчатобумажные, стеклянные, асбестовые ткани в различных текстолитах, древесный шпон в древеснослоистых пластиках); газонаполненные (наполнитель - воздух или нейтральные газы - пено- и поропласты).

Свойства порошковых полимерных композитов характеризуются изотропностью, невысокой механической прочностью и ударной вязкостью, удовлетворительными электроизоляционными показателями. Минеральные наполнители придают композиции водо- и химостойкость, повышенные электроизоляционные свойства, устойчивость к тропическому климату. Полимерные композиционные материалы применяют для электроизоляционных и несиловых конструкционных деталей.

Без наполнителей в производстве материалов широко используются полиэтилен, полипропилен, полистирол, фторопласты, органическое стекло, поливинилхлорид, полисилоксаны, полиамиды, полиуретаны и полиимиды. Из них в теплоэнергетике находят применение полиэтилен, полипропилен, полистирол, фторопласты и полиамиды.

Полиэтилен (-CH₂-CH₂-)_n - продукт полимеризации бесцветного газа этилена, относящийся к кристаллизующимся полимерам. Он представляет собой твердый белый или светло-серый порошок, без запаха и вкуса, является неполярным веществом. По плотности его подразделяют на полиэтилен низкой плотности или высокого давления, получаемый в процессе полимеризации при давлении примерно 300 МПа (ПЭВД), содержащий 55 - 65 % кристаллической фазы, высокой плотности или низкого давления, вырабатываемый при 0,3 - 0,6 МПа (ПЭНД), имеющий кристалличность до 74 - 95 %, и средней плотности и среднего давления, синтезируемый при 40 атм и 150 °С с использованием в качестве катализаторов оксидов d-металлов, обладающий наиболее упорядоченной структурой и содержащий до 95% кристаллической фазы. Полиэтилены высокой и средней плотности называются изотактическими. Чем выше плотность и кристалличность полиэтилена, тем больше прочность и теплостойкость материала. Полиэтилен термостабилен до 200 °С. Морозостойкость достигает около -70 °С и ниже. Повышение плотности полиэтилена (в основном изотактического) приводит к росту химстойкости полимера. Он химически стоек: устойчив к действию крепких минеральных (кроме азотной) кислот и щелочей. При нормальной температуре полиэтилен нерастворим ни в одном из известных растворителей. Данный полимер обладает высокой влагостойкостью, газонепроницаем, устойчив к плесени, истиранию и вибрациям, в пламени горит и оплавляется. Недостатком полиэтилена является его подверженность старению под действием тепла, ультрафиолетового излучения и кислорода воздуха, которое сопровождается образованием трещин на поверхности изделий; при нагревании до 80 °С и выше растворяется в ароматических и хлорированных растворителях; под действием концентрированной серной кислоты чернеет, а в концентрированной азотной даже при комнатной температуре набухает, увеличиваясь в массе на 4,6 % в течение 85 суток. Под действием ионизирующего излучения материал твердеет: приобретает большую прочность и теплостойкость. Для защиты от старения в полимер вводят стабилизаторы и ингибиторы (2 - 3 % сажи замедляют процессы старения в 30 раз). Одним из основных методов изготовления деталей из полиэтилена является литье под давлением при 150 - 180 °С. Пластины, блоки, листы и стержни из данного полимерного материала легко поддаются механической обработке резанием, сверлением, фрезерованием на станках, используемых для обработки металлов. Полиэтилен применяют для изготовления труб и их соединительных частей, литых и прессованных несиловых деталей, пленок, он служит покрытием на металлах для защиты от коррозии и влаги. Полиэтиленовые трубы применяют в установках для очистки различных газов, а также трубопроводов для подачи и разлива особо чистой воды. Полиэтиленовая пленка используется для гидроизоляции. Из полиэтилена изготавливают посуду для хранения и транспортировки жидких неорганических химикатов.

Полипропилен (-СН₂-СН-СН₃-)_n получают полимеризацией бесцветного газа пропилена. Свежеполученный полимер представляет собой белый или светло-серый порошок, без запаха и вкуса, является неполярным веществом. Полипропилен обладает такими же электроизоляционными свойствами, как полиэтилен. По сравнению с первым он более теплостоек: сохраняет форму до 150 °С, водостоек. Температура размягчения данного полимера составляет 160 - 170 °С, Т_пл равна примерно 200 °С. Полипропиленовые пленки прочны и более газонепроницаемы, чем полиэтиленовые, а волокна эластичны, прочны и химически стойки. Нестабилизированный полипропилен подвержен быстрому старению. Недостатком этого материала является его невысокая морозостойкость (от -10 до -20 °С). Данный полимер перерабатывается в детали теми же способами, что и полиэтилен. Он выпускается также в виде гранул и порошка. Из него производят пленки, волокна, ткани и фасонные изделия. Полипропилен применяют для изготовления труб, конструкционных деталей, холодильников, корпусов насосов, различных емкостей и др. Пленки выпускаются толщиной до 5 мкм и ориентированы в двух направлениях. Их используют в тех же целях, что и полиэтиленовые.

Полистирол (-СН₂-СН-С₆Н₅-)_n - твердый, жесткий, прозрачный, бесцветный, неполярный, аморфный полимер. Он является продуктом полимеризации мономерного стирола в присутствии различных инициаторов (перекисей, гидроперекисей и др.). По способу получения его делят на блочный, эмульсионный, суспензионный и изотактический. Он удобен для механической обработки, хорошо окрашивается. Полимер обладает следующими свойствами: температура размягчения составляет 110 - 120 °С; температура плавления равна 140 - 160 °С; низкая гигроскопичность; водостоек; устойчив к действию щелочей и ряда кислот; растворим в бензоле, толуоле, хлороформе с образованием однородной вязкой жидкости, а также в концентрированных кислотах; не растворяется в спиртах и парафиновых углеводородах. Полистирол наиболее стоек к воздействию ионизирующего излучения (нейтронов и g-лучей) по сравнению с другими термопластами (присутствие в макромолекулах фенильного радикала С₆Н₅). Недостатками полистирола являются его невысокая теплостойкость (78 - 80 °С) и склонность к старению с образованием трещин. Данные свойства полимера можно повысить сополимеризацией стирола с некоторыми мономерами и совмещением с каучуками. Из полистирола производят детали машин, сосуды для воды и химикатов, пленки для изоляции, а АБС-пластики применяют для деталей автомобилей, телевизоров, лодок, труб, полистирольных лаков. Упаковочная полистирольная пленка выпускается толщиной 0,03 мм и шириной от 20 до 100 мм.

Фторопласты - кристаллические полимеры на основе фторпроизводных этилена. Введение в молекулу полимера фтора, который прочно связывается с углеродом, повышает тепло- и химостойкость получаемого материала. Данные вещества синтезируют полимеризацией газообразных низкокипящих мономеров в автоклавах при повышенном давлении. Наиболее часто применяют два представителя данного класса соединений: фторопласт-4 и фторопласт-3.

Фторопласт-4 - политетрафторэтилен (-CF₂-CF₂-)_n - белое или сероватое вещество высокой плотности, является аморфно-кристаллическим неполярным полимером. Степень кристалличности полимера при 50 - 70 °С составляет около 90 %. Он выпускается также под названием фторлон-4, а за рубежом - тефлон. До температуры 250 °С скорость кристаллизации мала и не влияет на его механические свойства, поэтому длительно эксплуатировать фторопласт-4 можно до 260 °С. Разрушение материала происходит при 415 °С и выше. Политетрафторэтилен становится хрупким лишь при весьма низких температурах (-269 °С). Аморфная фаза находится в высокоэластичном состоянии, что придает фторопласту-4 относительную мягкость. Фторопласт-4 стоек к действию растворителей, кислот, щелочей и окислителей. Практически он разрушается только под действием расплавленных щелочных металлов и элементарного фтора, кроме того, пластик не смачивается водой и не набухает в ней. Его устойчивость к химическому воздействию выше, чем у золота, платины, стекла, фарфора и эмали, которые употребляют для защиты от коррозии в самых сильнодействующих агрессивных средах. Фторлон-4 не горит, имеет высокую тропикостойкость и не подвержен действию микроорганизмов - плесневых грибов и бактерий. Политетрафторэтилен малоустойчив к облучению. Фторопласт-4 обладает очень низким коэффициентом трения (f = 0,04), который не зависит от температуры (до 327 °С когда начинает плавиться кристаллическая фаза). Недостатками фторопласта-4 являются хладотекучесть (результат рекристаллизации), выделение токсичного фтора при высокой температуре, низкая радиационная стойкость, сравнительная мягкость, трудность его переработки (вследствие отсутствия пластичности) и высокая стоимость. Фторопласт-4 применяют для изготовления труб, вентилей, кранов, насосов, мембран, уплотнительных прокладок, манжет, сильфонов, антифрикционных покрытий на металлах (подшипники, втулки). Из него также производят химическую посуду для выполнения технологических операций в агрессивных средах; в оснастке для температурных испытаний, так как он хорошо переносит резкую смену температур в широком диапазоне; в вакуумных вентилях.

Разновидностью фторопласта является фторопласт-4Д, отличающийся формой и размером частиц, меньшей молекулярной массой. Это облегчает переработку материала в изделия. Физико-механические свойства его такие же, как и у фторопласта-4. Волокно и пленку фторлон изготовляют из фторопласта-42. Фторлоновая ткань не горит, химически стойка, применяется для емкостей, рукавов, спецодежды, диафрагм и т. д. Фторопласт-40 обладает высокой твердостью, почти не склонен к ползучести, стоек к воздействию ионизирующего излучения и технологичен.

Фторопласт-3 (фторлон-3) - полимер трифторхлорэтилена (-CF₂-CFCl-)_n. Введение хлора нарушает симметрию звеньев макромолекул, материал становится полярным, диэлектрические свойства снижаются, но появляется пластичность и облегчается переработка материала в изделия. Фторопласт-3, медленно охлажденный после формования, имеет кристалличность около 80 - 85 %, а закаленный - 30 - 40 %. Интервал рабочих температур от -105 до 70 °С. При 315 °С начинается его термическое разрушение. Хладотекучесть фторлона-3 проявляется слабее, чем у фторопласта-4. По химической стойкости он уступает политетрафторэтилену, но все же обладает высокой стойкостью к действию кислот, окислителей, растворов щелочей и органических растворителей. Выпускается в виде тонкого белого порошка или полупрозрачного роговидного поделочного материала. Из фторлона-3 производят трубы, шланги, клапаны, насосы, защитные покрытия металлов и др. В последних случаях он применяется в виде суспензий. Спиртовые суспензии фторопласта-3 применяются для получения покрытий на металлах, в частности меди, и керамике. Данные покрытия сохраняют свои свойства при 100 °С и выше. Модифицированный политрифторхлорэтилен - фторопласт-3М обладает большей теплостойкостью (рабочая температура 150 - 170 °С), он более эластичен и легче формуется, чем фторопласт-3.

Поливинилхлорид (ПВХ) - это аморфный полимер, состав его описывается химической формулой (-СН₂-СНС1-)_n. Он является линейным полярным полимером. Получают поливинилхлорид полимеризацией газообразного винилхлорида в присутствии эмульгаторов (желатина, поливинилового спирта) и инициаторов (перекись водорода, перекись ацетилена). В зависимости от типа реакции получают суспензионный и латексный полимер. ПВХ имеет хорошие электроизоляционные характеристики, но несколько сниженные по сравнению с неполярными диэлектриками: удельное сопротивление составляет 10¹¹ - 10¹³·Ом·м, диэлектрическая проницаемость при частоте электрического поля в 1 МГц равна 3,1 - 3,4; tgd составляет 0,015 - 0,018; электрическая прочность полимера равна 35 - 45·10³ кВ/м. Однако его удельное электрическое сопротивление практически не меняется при повышении температуры эксплуатации до 90 °С. Поливинилхлорид - мелкодисперсное порошкообразное вещество белого цвета, не растворяется в воде, бензине, спирте; растворим в дихлорэтане и метиленхлориде; набухает в ацетоне и бензоле. В общем, он является стойким к химикатам и атмосферным изменениям, не поддерживает горение. При нагревании выше 140 °С под действием света полимер разлагается с выделением хлористого водорода, оказывающего вредное воздействие на организм человека и вызывающего коррозию металлической аппаратуры. Этот процесс сопровождается модификацией физико-механических свойств: снижается прочность, относительное удлинение при разрыве; повышается хрупкость, проводящая к появлению трещин; потемнение полимера. Свойства поливинилхлоридов можно изменять в широких пределах, вводя различные добавки: пластификаторы, стабилизаторы, наполнители и красители. С увеличением концентрации пластификатора уменьшаются прочность и диэлектрические свойства композиции, но увеличивается относительное удлинение, холодостойкость (до -50 °С) и эластичность. Суспензионный ПВХ применяют в качестве кабельного светотермостойкого изоляционного материала и пластиката. Последний используют для производства пленок, изоляционных лент, монтажных и телефонных проводов, трубок, в качестве специальных светотермостойких изоляционных и шланговых материалов. Латексный ПВХ употребляется для изготовления прочных пластиков, мягкой пленки, технической пасты и изоляционных изделий. При воздействии электрической дуги поливинилхлорид выделяет большое количество газообразных продуктов, что способствует ее гашению. Непластифицированный твердый поливинилхлорид называется винилпластом. Его получают горячим прессованием порошкообразного или пленочного полимера. Он имеет следующие свойства: предельная рабочая температура равна 80 °С; устойчив к действию бензина, масел, спиртов, фенола; до 40 °С стоек к воздействию концентрированных кислот, щелочей, растворов солей и хлора; высокие прочность на удар и механическая и упругость; хорошие электроизоляционные свойства; низкие гигроскопичность, холодо- и теплостойкость. Винилпласт перерабатывается в изделия ударным прессованием при 165 °С, механической обработкой, сваркой и склеиванием. Недостатками этого материала являются: низкие длительная прочность и рабочая температура (не выше 60 - 70 °С) под нагрузкой, большой коэффициент линейного расширения, хрупкость при низких температурах (t_xp равна -10 °С). Из него изготовляют трубы, детали вентиляционных установок, теплообменников, защитные покрытия для металлических емкостей, строительные облицовочные плитки. Винилпластовые пленки подразделяют на ориентированную, каландированную и неориентированную и используют для изоляции водопогруженных электродвигателей, разделения катодных и анодных пластин, в аккумуляторных батареях и другой электрической аппаратуры, работающей в условиях повышенной влажности и кислых агрессивных средах. В качестве конструкционного материала винилпласт применяют в производстве гальванических ванн, кислотостойкой посуды (емкостей для хранения кислот, воронок для слива отработанных кислот, щелочей и др.). При введении пластификатора получают полихлорвиниловый пластикат, имеющий морозостойкость от -15 до -50 °С и температуру размягчения 160 - 195 °С. Он применяется для изоляции проводов и кабелей, изготовления уплотнительных прокладок.

Полиамиды - это группа термопластичных полярных полимеров с известными названиями: капрон, найлон, амид и др. Их получают реакцией поликонденсации. В составе макромолекул полимера присутствуют наряду с метиленовыми группами (-СН₃-) и амидная (-NH-CO-), повторяющиеся от 2 до 10 раз. Это кристаллизующиеся полимеры с линейной структурой, их химсостав описывается общей формулой: -NH-CO-(CH₂)_m-NH-CO-(CH₂)_n-. Отдельные цепочки макромолекул располагаются таким образом, что между группами СО- и NH-, принадлежащим различным звеньям, возникает водородная связь, повышающая температуру плавления до 210 - 264 °С и способствующая образованию регулярной структуры. При одноосной ориентации получаются полиамидные волокна, нити и пленки. Свойства разных видов полиамидов довольно близки. Они имеют низкий коэффициент трения (f < 0,05); высокую абразивостойкость, продолжительное время могут работать на истирание (высокая эластичность); кроме того, полиамиды ударопрочны и способны поглощать вибрацию. Они обладают высокой химической устойчивостью (стойки к щелочам, маслам, жирам, бензину, спирту; а также в тропических условиях); растворяются только в ограниченном числе растворителей - крезоле и расплавленном феноле. Электрические свойства полиамидов сильно зависят от температуры и влажности среды. Они имеют высокую гигроскопичность, малую радиационную устойчивость и светостойкость. У капрона температура размягчения лежит в диапазоне 215 - 220 °С, для найлона она еще более высокая. К недостаткам полиамидов относятся некоторая гигроскопичность и подверженность старению вследствие окисляемости при переработке. Водопоглощение зависит от содержания амидных групп и структуры и составляет от 1,75 % (полиамид П-12) до 11 - 12 % (капрон, П-54). Устойчивость данных пластмасс к свету повышается введением светостабилизаторов, а антифрикционные свойства - внедрением наполнителя (графита и др.). Выпускаются полиамиды в виде порошков, роговидных гранул от белой до светло-желтой и светло-серой окраски. Данные формы материала перерабатываются в изделия литьем под давлением. В процессе производства необходимо выполнять неукоснительное правило: время заливки полимера в литьевую форму должно быть минимальным, пока не произошло его застывание. Они используются в электротехнической промышленности, медицине и, кроме того, как антифрикционные покрытия металлов. Капрон и найлон также применяются в производстве синтетических волокон, которые по прочности, стойкости к истиранию и гигроскопичности значительно превосходят текстильные. Полиамидная пленка толщиной 0,05 - 0,12 мм и шириной 1200 - 1300 мм используется как бензо- и маслостойкий герметизирующий материал. Из полиамидов изготовляют устойчивые к коррозии изолирующие крепежные шестерни, втулки, шайбы, подшипники, болты, винты, гайки, шкивы и др.