Способы переработки пластмасс в вязкотекучем состоянии

Прямое прессование [6, рис.114, а] – способ переработки реактопластов в детали из таблетезированного или порошкообразного материала в нагретой пресс-форме. Нагретый материал переходит в вязкотекучее состояние и при замыкании формы под действием усилия пуансона пресса заполняет ее полость. После некоторой выдержки материал неотвратимо твердеет, получается готовая деталь.

Прямым прессованием получают детали средней сложности и небольших размеров.

Детали сложной формы, с глубокими отверстиями, в том числе резьбовыми, получают литьевым прессованием.

Литьевое прессование [6, рис.114, б] отличается от прямого тем, что прессуемый материал загружают сначала в специальную загрузочную камеру.

Под действием теплоты материя переходит в вязкотекучее состояние и под давлением пуансона выжимается из камеры в полость матрицы пресс-формы через отверстие в литниковой плите. Недостатком литьевого прессования является повышенный расход пресс-материала.

Высокопроизводительным и эффективным способом массового производства деталей из термопластов, является литье под давлением [6, рис.115]. Производительность процесса литья в 20…40 раз выше, чем при прессовании, поэтому литье – основной способ переработки пластмасс в детали.

Центробежное литье применяют для получения крупногабаритных и толстостенных деталей из термопластов (шкивы, зубчатые колеса и т.д.).

Выдавливание (или экструзия) осуществляется на специальных червячных машинах [6, рис.116], отличается непрерывностью, высокой производительностью процесса, возможностью получения на одном и том же оборудовании большого многообразия деталей.

При получении пленок из термопластов (полиэтилена, полипропилена и др.) непрерывным выдавливанием используют метод раздува. Расплавленный материал продавливают через кольцевую щель насадной головки и получают заготовку в виде труб, которую раздувают сжатым воздухом до требуемого диаметра. Таким способом можно получить пленку толщиной до 40 мкм.

6.1.3 Переработка пластмасс в высокоэластичном состоянии

Используется для получения крупногабаритных изделий из термопласта (целлулоида, оргстекла и др.) методом формования пневматического [6, рис.117, а]и вакуумного [6, рис.117, б] и штамповки [6, рис.118].

Получают изделия типа банок, бутылей, баков, изделия формы тел вращения с малой глубиной, изделия типа козырьков, обтекателей, стекол осветительных устройств из листовых заготовок.

6.1.4 Производство деталей из жидких полимеров

(композиционных пластиков)

Возможности применения пластмасс были значительно расширены благодаря синтезу смол, находящихся при комнатной температуре в жидком состоянии и твердеющих при этой температуре при добавке отвердителя и приложении незначительного давления или без давления. В качестве основы пластмасс широкое применение получили полиэфирные и эпоксидные смолы. Это позволило создать композиционные пластики с различными наполнителями (стеклоткани, стекловолокна, хлопчатобумажные ткани и волокна, углеродные и борные волокна и т.д.). Тип наполнителя зависит от требуемых свойств пластика. К основным способам изготовления деталей из композиционных пластиков относятся: контактное формование, вихревое напыление, намотка, центробежное литье и др. Первые два служат для изготовления крупногабаритных деталей из стеклопластиков (корпусов лодок и судов, кузовов легковых и грузовых автомобилей и др.). Двумя последними получают трубы, сложные по форме, и оболочки, а также крупногабаритные детали, имеющие форму тел вращения.