Некоторых резин, применяемых для ТЗП днищ.

Чехлы из ткани шьются заранее по специальным шаблонам. Слои ткани и резины чередуются, и для набора толщины в 10 мм, напри­мер, требуется нанести по 4 слоя одного и другого материала. Если ТЗП изготовляется для заднего днища корпуса, то сначала на оп­равку наносится материал манжеты примерно по такой же техноло­гии, что и основное покрытие, затем разделительная фторлоновая пленка, а на нее - ТЗП, которое короче манжеты на 150 мм. Отверж­дение набранного пакета производится в гидроклаве, для чего вы­полняется сборка по схеме, приведенной на рис. 21.

Рис.21. Схема расположения отдельных слоев материалов заклад­ных и технологических элементов на заднем днище:

1 - стальная оправка; 2 - разделительная тканьТКЭТ; 3 - манжета; 4 - тон­кая разделительная фольга; 5 - разделительная ткань ТКЭТ; 6 - основное внутреннее ТЗП; 7 - закладной титановый элемент; 8 - ТЗП на закладном элементе; 9 - разделительная ткань ТКЭТ; 10 - дренажный слой: разрежен­ная асботкань АТ-1, мешковина Т-10 или Т-11; 11 - резиновый мешок; 12 - уплотнительное стальное кольцо; 13 - стальной колпак; 14 - уплотнитель­ная прокладка; 15 - болты; 16- термопары; 17 - электронагреватели ТЭН; 18 - вентилятор; 19 - дренажные отверстия и трубопроводы к вакуумному насосу; 20 - основание гидроклава; 21 - полость, заполненная глицерином; 22 - манометр, 23 - дренажный клапан

В качестве рабочей жидкости гидроклава применяется глицерин, основные свойства которого описаны в других главах. Для нагрева глицерина применяются термоэлектрические нагреватели типа ТЭН- 1 или ТЭН-2. Цифра обозначает мощность нагревателя в кВт.

Порядок отверждения (вулканизации) ТЗП:

а) собранный пакет для отверждения находится на сферической оправке (поз.1), которая служит и нижним основанием гидроклава (рис. 21);

б) подсоединяются к системе питания электронагреватели (поз. 17), термопары (поз. 16), манометр (поз. 22), вакуумные трубопрово­ды (поз. 21), вентилятор (поз. 18) и т. д.;

в) после всех подсоединений верхняя крышка гидроклава через уплотнение соединяется с нижним основанием гидроклава;

г) из специальной емкости гидроклав заполняется глицерином, одновременно удаляется воздух через дренажный клапан (поз. 23), который закрывается после заполнения;

д) включаются вакуумный насос и электрические нагреватели, вентилятор, контролирующие приборы, компрессор -поддерживает необходимое давление жидкости, равное 4...5 МПа;

е) температурный режим:

- подъем температуры до 80 °С в течение 2...4 часов;

- выдержка при 80 °С в течение 2 часов;

- подъем температуры до 180 °С;

- выдержка при 180 °С в течение 2 часов;

- выключение нагревателей и свободное охлаждение до 50 °С.

При охлаждении работают вакуумный насос и компрессор. Пос­ле охлаждения производятся удаление глицерина из гидроклава в специальную емкость, демонтаж гидроклава, оснастки и извлечение ТЗП с закладными элементами и манжетой.

Схема и порядок нанесения ТЗП на переднее днище примерно такая же, как и для заднего, но только здесь отсутствует манжета.

2. Изготовление элементов оправки.

Так как корпус двигателя имеет форму кокона, то оправка, на которую наматывается органонить в виде жгутов, должна быть та­кой, чтобы ее можно было извлечь после отверждения пластика. Она, очевидно, должна быть разборной или разрушаемой хотя бы час­тично. При обработке новых материалов на модельных корпусах могут применяться чисто металлические оправки, состоящие из от­дельных секторов или, как их называют, карт (рис. 22 и 23).

После изготовления модельного корпуса разборка оправки производится следующим образом:

- вынимается центральный вал;

- вынимается карта с обратным клином (поз. 1);

- через образовавшееся после выемки центрального вала отвер­стие извлекаются все остальные карты.

В литературе имеются сведения о применении надувных эластич­ных оправок, но для такого крупногабаритного и ответственного из­делия, как корпус двигателя, они не подходят. Да и опыта по их приме­нению в отечественной практике нет. Кроме того, она опасна для ра­ботающих, так как многие операции на ней выполняются вручную.

Перейдем к изготовлению песчаной оправки для намотки кор­пуса РДТТ. Она состоит из нескольких элементов (рис. 24), которые в сборке и образуют полную оправку. Для изготовления каждого эле­мента оправки собирается оснастка, включающая внешнюю разъем­ную цилиндрическую или сферическую (для формования днищ) обо­лочку и строго центрированную металлическую втулку.

Пространство между внешней оболочкой и внутренней втулкой заполняется специальной массой, состоящей из речного песка определенной грануляции на связке из поливинилового спирта С₄Н₉ОН, растворенного в воде.

Консистенция песчаной массы по вязкости напоминает свежий раствор для штукатурки. Масса подвергается ручной или механи­ческой вибротрамбовке до такого состояния, чтобы после горячего отверждения (сушки) прочность ее на сжатие была не менее 50 МПа.

3. После трамбовки элементы оправки отверждаются при темпера­туре 120 °С, затем собираются на специальном центрирующем валу по схеме, приведенной на рис. 25. Порядок сборки оправки следующий:

- вал устанавливается на 4 подставки;

- подставки 1 и 4 отводятся в сторону, с торцов одеваются песчаные элементы и устанавливаются между подставками 1 - 2 и 3 - 4, соответственно;

- подставки 1 и 4 приводятся в центральное положение, подстав­ки 2 и 3 отводятся в стороны, а песчаные элементы продвигаются в нужное фиксированное положение;

- повторение предыдущих операций до полной сборки, которая за­вершается установкой сферических элементов. В центрирующих втул­ках и на валу имеются пазы для закрепления каждого элемента с помо­щью клина. Собранная оправка при необходимости выравнивается с помощью гипса, доводится на токарном станке и центрируется.

I - песчаная оболочка ; 2 - металлическая втулка

Рис. 25. Схема стапеля для сборки оправки:

а - вид сбоку; б - вид с торца;

1,2,3,4 - подставки; 5 - элементы оправки; 6 - вал; 7 - ролики; 8 -шарнира

4. После доводки и центровки оправка снимается с токарного станка и устанавливается на стапель, изображенный на рис. 26.

5. Нанесение разделительного слоя на песчаную оправку.

В качестве разделительного слоя, который исключает возмож­ность прилипания материалов стенки наматываемого корпуса к оп­равке, применяется резиновая пленка, толщиной до 2 мм и напол­ненная фторопластом. Последний, как известно, обладает низкой ад­гезионной способностью и очень малым коэффициентом трения.

Пленка наносится в виде отдельных полотен, стыки которых сшива­ются с помощью капроновых ниток. После полимеризации полностью намотанного корпуса она снимается с его внутренней поверхности вручную, разрезанием на отдельные полотна, которые повторно не применяются и могут быть использованы для бытовых целей.

6. После этого по торцам оправки устанавливаются теплозащит­ные покрытия днищ вместе с закладными элементами и манжетой примерно по такой же схеме и на том же стапеле, как и для сборки песчаной оправки из элементов (рис. 25).

7. Нанесение защитно-крепящего слоя (ЗКС).

Как указывалось выше, ЗКС служит компенсатором между кор­пусом двигателя и заливным зарядом. Кроме того, ЗКС является и герметизирующим слоем; он повышает герметичность двигателя в целом и предохраняет ТЗП от попадания масел и, так называемых, флегматирующих жидкостей, регулирующих скорость горения.

Для создания ЗКС применяется специальная ткань капроновая эластичная техническая (ТКЭТ), дублированная резиной. Ткань имеет трикотажное плетение и ее толщина (вместе с резиной) составляет 2 мм. Наносится она в один-два слоя по такой же технологии, как и разделительный слой, вручную. Стыки сшиваются капроновыми нит­ками № 10 или № 50. Дублирование ткани резиной может произво­диться и на самой оправке.

8. Нанесение ТЗП цилиндрической части корпуса.

Для внутренней теплозащиты корпуса РДТТ обычно применяют материалы с максимально возможной низкой плотностью, достаточ­ной прочностью и большим относительным удлинением. Таким мате­риалом могут служить саженаполненные армированные резины Р-0205М, КТЗМ или другая резина, основные свойства которых при­ведены в табл. 11, а результаты испытаний в табл. 12.

Таблица 11