Виды производственной мощности (ПМ)

В зависимости от времени рассчитывают 3 показателя ПМ:

1. Входная ПМ (М_вх), определяется по уровню производства и наличию ОПФ на начало года.

2. Выходная ПМ (М_вых), определяется с учетом ввода и выбытия фондов и запланированного повышения производительности работы оборудования.

3. Среднегодовая ПМ (М_с.г.) вычисляется по следующей формуле:

М_с.г = М_вх + (М_вв∙ Т_вв) / 12 – (М_выб∙ Т_выб)/ 12,

где М_вв – сумма вновь введенной мощности; М_выб – сумма выбываемой мощности; Т_вв – время, в течение которого работает вновь веденная мощность (мес.); Т_выб – время, которое выбываемая мощность не дорабатывает до конца года (мес.)

При планировании трудно установить точное время ввода мощности, поэтому М_сг можно рассчитать как сумму мощностей на начало года с учетом 35-50% планируемого прироста или выбития мощности.

Для расчета ПМ предприятие должно иметь следующие данные:

1. Номенклатуру и количество выпускаемой продукции.

2. Количество единиц оборудования, учитывается все оборудование, которое есть на предприятии за исключением резервного.

3. Данные о размере производственных площадей

4. Нормы производительности оборудования на единицу каждого изделия

5. Режим работы предприятия (непрерывный или прерывный)

6. Фонд времени работы оборудования

В расчете ПМ используются 3 вида фонда времени:

1. Календарный Ф_к – полное время часов работы оборудования в плановом периоде (год). Рассчитывается как произведение количества дней в году на полное число часов в сутках (для непрерывного производства)

Ф_к = Д_{год пол.} ∙ 24ч. (4.29)

2. Номинальный (режимный) фонд времени:

Ф_н = (Д _год – Д_вых) ∙ n_см ∙ t_см , (4.30)

где Д_год – количество дней в году (365/366); Д_вых – количество выходных и праздничных дней; n_см – количество смен; t_см – продолжительность смены.

3. Эффективный (полезный) фонд времени, в течение которого на оборудовании будет производится продукция:

Ф_пл = [( Д_год – Д_вых ) ∙ n_см ∙ t_см ] ∙ ( 1 – T_пр), (4.31)

где T_пр - доля планируемых простоев в ремонте и при переналадке оборудования

На машиностроительных заводах простой на ремонт оборудования принимают в размере:

1) при 1смене – 3,5% от длит. смены;

2) при 2-3 сменах – 6% от длит. смены.

Простой на переналадку в серийном производстве зависит от мощности оборудования и величины коэффициента серийности. В среднем на простой планируют:

1) при 1 смене – 6%;

2) при 2-3 сменах – 10%.

При однотипном оборудовании мощность по выпуску i-го изделия пропорциональна пропускной способности и определяется по формуле

, (4.32)

где m – количество позиций плана производства продукции; N_i – количество изделий i-го наименования, включенных в расчет мощности.

При разнотипном оборудовании мощность определяется, исходя из обеспечения возможно более полной загрузки ведущей группы оборудования

. (4.33)

Производственная мощность для каждого подразделения определяется по ведущему структурному звену: для участка – по ведущей группе оборудования, для цеха – по ведущему участку, для предприятия – по уровню мощности основного, ведущего цеха.

Ведущее звено характеризуется следующими признаками:

а) значительной частью стоимости данного оборудования в общей стоимости всего оборудования;

б) значительной трудоемкостью обработки в данном звене относительно трудоемкости технологического процесса производства продукции;

в) сложностью и ответственностью выполненных операций (значимость работ);

г) высокой степенью загрузки оборудования (интенсивностью работ).

Производственная мощность цехов зависит от мощности основных групп оборудования.