СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ШИПОРЕЗНЫМИ, СВЕРЛИЛЬНЫМИ, ДОЛБЕЖНЫМИ И ЛУЩИЛЬНЫМИ СТАНКАМИ

Системы управления шипорезными станками.Привод шпинделей фрезерных головок обычно выполняется от электродвигателя пере­менного тока с динамическим торможением при отключении шпин­деля. Подачи выполняются ручными (станки ШО6, ШП1), карет­кой (станки ШО10А, Ш015А и др.), конвейером (станки ШД15-2, ШД15-3, Ш2ПА).

Привод подачи шипорезных станков выполняется: а) от элек­тродвигателя через электромагнитную муфту ПМС; б) по системе магнитный усилитель — двигатель (ПМУМ) или ТП-двигатель; в) от гидропривода при возвратно-поступательном движении по­дачи.

При ступенчатом регулировании применяют двухскоростные электродвигатели. Диапазон регулирования приводов подач со­ставляет до 1) : 1.

Особенности управления сверлильными и долбежными станками.Во всех существующих типах сверлильных станков главный при­вод предназначен для вращения режущего инструмента. Приме­няют асинхронные электродвигатели промышленной и повышенной частот для обеспечения вращения сверла от 3 до 24 тыс. мин^-1. При этом используют преобразователи повышенной частоты.

Подача сверлильных станков выполняется ручной или меха­низированной, ступенчатой или бесступенчатой с диапазоном ре­гулирования до 1:20. Привод подачи, как правило, гидравличе­ский.

Долбежные станки имеют режущий инструмент в виде замкнутой фрезерной цепочки, которую приводит в движение звездочка от электродвигателя шпинделя. Они также выпускаются одно- и многошпиндельными. При подаче инструмент может дви­гаться к закрепленному изделию на столе или, наоборот, изделие со столом подается в направлении инструмента. Схемы управления одношпиндельных сверлильных и долбежных станков просты, по­вторяют рассмотренные варианты и поэтому здесь не рассматри­ваются. Вариант управления циклом сверлильного полуавтомата СвСА см. главу 10.

Системы управления станками для измельчения древесины.Пуск станков для измельчения древесины затруднен вследствие значи­тельных маховых масс, приводимых электродвигателями. Режим работы характеризуется большими колебаниями нагрузки. Это

накладывает дополнительные требования к защите от перегрузок. В качестве привода режущего инструмента применяются асин­хронные электродвигатели с фазным ротором и асинхронные ко-роткозамкнутые электродвигатели.

Подача выполняется вальцами, конвейерами, каретками с при­водом от индивидуальных электродвигателей. Подачи требуют ре­гулирования скорости в диапазоне 6:1 — 10:1. Для привода могут применяться типовые комплектные приводы типа ПМС, ПМУ, ПТ3, ЭТ3 (см. рис. 104).

Системы управления лущильными станками.Шпиндели выпу­скаемых лущильных станков (ЛУ17-А) приводятся во вращение от общего трехступенчатого электродвигателя через клиноремен-ную передачу, электромагнитную муфту, общий промежуточный вал и зубчатые передачи.

Ножевой суппорт имеет ускоренное перемещение на холостом ходу, обдирочную и рабочую подачу. Рабочая скорость резания составляет 1—6 м/с. Изменение скорости резания создает неравно­мерность нагрузки, производительности, использования мощности и оказывает влияние на качество шпона. В этих условиях возни­кает задача изменения частоты вращения главного привода по мере уменьшения диаметра обработки. Для бесступенчатого регулиро­вания скорости применяют такие системы электропривода, как полупроводниковый неуправляемый выпрямитель ПКВ — двига­тель, тиристорный преобразователь — двигатель, электродвига­тель— электромагнитная муфта скольжения (см. рис. 102).

Анализ схем управления станками приводит к выводу, что при автоматизации работы деревообрабатывающих станков решаются две различные по своему характеру задачи управления.

1. Системы автоматического управления циклом исключают субъективное влияние человека на технологический процесс. Это повышает производительность и качество продукции. Системы ав­томатического управления циклом реализуются применением ди­скретных систем управления, которые рассмотрены нами примени­тельно к деревообрабатывающим станкам.

2. Системы автоматического управления корректируют режимы обработки деталей. Это системы, обеспечивающие автоматическую стабилизацию скорости подачи, скорости и мощности резания в процессе обработки деталей, автоматическую поднастройку и т. д. Комплексное решение этих двух задач обеспечивает высокую производительность, качество продукции и экономичность обра­ботки деталей.