ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА НЕПРЕРЫВНОЙ РАЗЛИВКИ 2 страница

Скорость разливки на УНРС для отливки тонких слябов достигает 4—6,5 м/мин.

Наклонно-криволинейные УНРС

Установки подобного типа разработаны недавно и ведется отработка технологии разливки на таких УНРС и совершенст­вование их отдельных узлов. По устройству такие УНРС схо­жи с криволинейными и отличаются от обычных криволинейных тем, что дугообразный кристаллизатор установлен (см. рис. 166, е) наклонно, т.е. так, что его условная про­дольная ось наклонена на угол 40-45° к горизонтали. После выхода из кристаллизатора движущийся слиток разгибают в нескольких точках, переводя в горизонтальное положение.

Благодаря наклонному расположению кристаллизатора такие УНРС имеют (рис. 166, е) значительно меньшую высо­ту, чем обычные криволинейные и считаются перспективными для установки в существующих сталеплавильных цехах при внедрении непрерывной разливки вместо разливки стали в изложницы.

Основные узлы УНРС

Ниже описаны основные узлы, используемые на широко рас­пространенных УНРС с вытягиванием слитка из кристаллиза­тора.

Промежуточный ковш, обеспечивающий подвод жидкого ме­талла из сталеразливочного ковша в кристаллизатор— это ковш небольшой (менее 1,6 м) высоты с одним, а на много­ручьевых УНРС с несколькими разливочными стаканами, как правило, имеющими стопора; ковш вмеещает от 8—10 до 15 % массы металла в сталеразливочном ковше. Помимо подвода жидкого металла в кристаллизатор промежуточный ковш обес­печивает постоянство условий подачи металла в кристалли­затор в течение всей разливки, т.е. одинаковый и неболь­шой напор струи металла, поступающего в кристаллизатор

(за счет поддержания в ковшв| постоянного уровня металла высотой 0,6—1,2 м); регулирование стопором скорости пода­чи металла в кристаллизатор; подачу металла в несколько кристаллизаторов на многоручьевых УНРС; разливку по мето­ду "плавка на плавку" (запас металла в промежуточном ков­ше позволяет продолжать разливку в периоды, когда опорож­ненный сталеразливочный ковш заменяют новым).

На сортовых УНРС для отливки слитков малого сечения (менее 125x125 мм) иногда применяют промежуточные ковши со стаканами-дозаторами без стопоров. Постоянство уровня металла в кристаллизаторе поддерживают при этом измене­нием скорости вытягивания слитка из кристаллизатора (ско­рости разливки).

Промежуточный ковш по устройству схож с аналогичными ковшами для разливки стали в изложницы (см. рис. 159); в поперечном сечении промежуточные ковши чаще всего имеют форму вытянутого прямоугольника, чтобы обеспечить на мно­горучьевых УНРС подачу металла в несколько кристаллизато­ров, обычно располагаемых в одну линию. Футеровка ковша имеет арматурный слой из шамотного кирпича и рабочий слой из шамотного кирпича или из огнеупорной массы (набивной, наливной, либо нанесенной путем торкретирования). Рабочий слой заменяют после разливки одной—пяти плавок.

Для снижения теплопотерь ковши накрывают футерованными крышками, а до начала разливки футеровку прогревают до температуры 900-1200 °С.

Кристаллизатор является важнейшим конструктивным эле­ментом УНРС; он должен обеспечить быстрое формирование достаточно толстой и прочной корки слитка без дефектов. Для обеспечения этого и предотвращения расплавления само­го кристаллизатора при подаче в него жидкой стали, стенки кристаллизаторов делают водоохлаждаемыми, а внутреннюю их часть, соприкасающуюся с жидким металлом, выполняют из меди. Медь, несмотря на ее легкоплавкость (температура плавления 1083 °С) и невысокую твердость и прочность, применяют потому, что благодаря высокой теплопроводности она быстро передает тепло охлаждающей воде и даже при контакте с жидкой сталью не перегревается и сохраняет прочность.

Применяют кристаллизаторы трех типов: блочные, гильзо­вые и составные. Блочные кристаллизаторы делают из ко-

ваного или литого медного блока, толщина их стенок сос­тавляет 150—175 мм. В стенках блока сверлят продольные отверстия для охлаждающей воды. Гильзовые кристаллизаторы делают из медной гильзы (трубы) с толщиной стенки 6—20 мм, которую закрепляют в наружном стальном кожухе. Охлаждающая вода проходит по узкой (около 5 мм) щели меж­ду медной и стальной стенками со скоростью 6—7,5 м/с. Блочные и гильзовые кристаллизаторы применяют для отливки слитков небольшого сечения (менее 200x200 мм).

Наибольшее распространение получили составные (сбор­ные) кристаллизаторы, которые выполняют из четырех от­дельных стенок, скрепленных в одно целое с помощью спе­циальных стяжных устройств. Общий вид одной из разновид­ностей подобных кристаллизаторов показан на рис. 172 (кристаллизатор для отливки слитков плоского сечения). Каждая стенка составного кристаллизатора состоит из мед­ной и стальной пластин (плит), скрепленных друг с другом с помощью шпилек. Медная плита обеспечивает быстрый теп-лоотвод, стальная — придает стенке прочность и при боль­ших размерах плиты ее делают литой с ребрами жесткости (рис. 172, 11).

Составные кристаллизаторы подразделяют на тонкостенные и толстостенные. Первые (рис. 173, а) имеют медную плас­тину толщиной 10—20 мм, причем в медной или стальной пластине вырезаны продольные канавки для охлаждающей воды так, что вода в них движется между медной и стальной пластинами. Недостаток таких кристаллизаторов в том, что в результате напряжений, возникающих из-за разности тем­ператур жидкой стали и охлаждающей воды, медные пластины малой толщины сравнительно легко коробятся, что вызывает их усиленный износ вытягиваемым слитком и неравномерное прилегание различных участков стенок кристаллизатора к поверхности слитка. Последнее способствует возникновению поверхностных трещин (продольных, паукообразных и иногда поперечных) и ужимин на слитке. По этой причине применяют в основном толстостенные кристаллизаторы, имеющие медные плиты толщиной 50—100 мм, в которых просверлены (см. рис. 173, б) круглые продольные каналы для охлаждающей воды обычно диаметром 20 мм. Благодаря меньшему коробле­нию толстых медных плит стойкость толстостенных кристал­лизаторов значительно выше, чем тонкостенных и снижается пораженность слитка поверхностными дефектами.

Форма поперечного сечения внутренней полости кристал­лизатора определяется сечением отливаемого слитка. Высоту кристаллизатора выбирают такой, чтобы за время пребывания в нем металла успела сформироваться достаточно прочная (толщиной 10—25 мм) наружная оболочка слитка; эта высота составляет 0,7—1,2 м. Внутреннюю рабочую поверхность сте-

1 — стяжной болт; 2 и 3 — ось и сухарь для регулирования положения узкой стенки; 4 — стальная плита; 5 — водоподводящий коллектор; 6 — направление движения воды; 7 — каналы для воды в медных плитах; 8 — каналы для воды в стальных плитах; 9 — медная плита; 10 — слив воды; 11 — ребра жесткости; 12 — опора кристаллизатора на раму механизма качания

Рис. 173. Поперечное сечение составных кристаллизаторов — тонкостенного (а) и толстостенного (ff):

/ — медная плита; 2 — стальная плита; 3 — канавка для воды; 4 — сверленый канал для воды; 5 — шпильки

нок кристаллизаторов изготовляют гладкой или волнистой. Волнистая поверхность снижает пораженность слитка продо­льными трещинами.

Из-за малой твердости и прочности меди внутренняя поверхность стенок кристаллизатора сравнительно быстро изнашивается и повреждается в результате трения о по­верхность вытягиваемого слитка. Поэтому составные кри­сталлизаторы после разливки 40—70 плавок разбирают и по­врежденный рабочий слой стенок сострагивают, после чего кристаллизатор собирают и вновь эксплуатируют. Такую опе­рацию повторяют до трех—пяти раз за время службы медной стенки, что позволяет уменьшить расход меди. С целью по­вышения износостойкости все шире применяют покрытие рабо­чей поверхности медных стенок тонким слоем более износо­стойких материалов; в частности, находят применение хро­мовое, никелевое, железоникелевое, железоникельвольфра-мовое и другие покрытия. Покрытия имеют толщину от 0,15 до 1мм, их наносят гальваническим методом, напылением, наплавкой и другими способами. Кроме того, для изготовле­ния стенок кристаллизаторов пробуют применять сплавы на основе меди, обладающие более высокой износостойкостью (сплавы содержащие до 0,1—2,5 % серебра, хрома, кобальта, никеля и др.).

Применяют кристаллизаторы с прямоточной и петлевой системами охлаждения. В первом случае воду подводят от­дельно к каждой из четырех стенок, по каналам которой она движется снизу вверх; после чего уходит на слив. При пет­левой системе, применяемой в кристаллизаторах прямоуголь­ного сечения, вода проходит по каналам стенок дважды; вначале (см. рис. 172) по каналам торцевых стенок и краям широких она движется сверху вниз, а затем по каналам средней части широких стенок — вверх. Петлевая система позволяет снизить расход воды примерно в дна раза.

Подвод и отвод воды к каналам медных стенок осуществ­ляют либо по кольцевым трубам, охватывающим верх и низ кристаллизатора, либо по каналам в стальных плитах (см. рис. 172). Скорость воды в каналах кристаллизатора должна быть не менее 5 м/с, температура отходящей воды не выше 40 °С; расход воды составляет около 90 м³/ч на 1м пери­метра полости кристаллизатора, при прямоточном охлаж­дении.

Конструкция кристаллизаторов непрерывно совершенст­вуется. Так созданы и начали применяться регулируемые кристаллизаторы, позволяющие изменять по ходу разливки ширину отливаемого плоского слитка за счет автоматическо­го перемещения узких стенок между широкими с помощью электромеханического или гидравлического привода. Полу­чают распространение комбинированные УНРС, позволяющие отливать через один кристаллизатор либо плоский слиток большой ширины, либо два слитка меньшей ширины; это дос­тигается за счет установки в кристаллизаторе водоохлажда-емой перегородки, которая разделяет полость кристаллиза­тора на две половины, в каждую из которых подают металл через отдельный разливочный стакан (например, можно отли­вать один слиток плоского сечения шириной 2700 мм или два слитка шириной по 1300 мм).

За рубежом начали применять кристаллизаторы со спрей-ерным (струйным) охлаждением стенок. Такой кристаллизатор представляет собой тонкостенную медную гильзу, закреплен­ную в стальной камере,. внутри которой размещены рядами форсунки, подающие струи воды на всю поверхность медной гильзы.

Механизм качания кристаллизатора обеспечивает в тече­ние всей разливки возвратно-поступательное движение крис­таллизатора вверх-вниз, т.е. вдоль отливаемого слитка, что необходимо для предотвращения отрыва верхней тонкой части корки от движущегося слитка вследствие трения о стенки кристаллизатора. В случае отрыва верхняя часть корки зависает на стенках кристаллизатора, а место разры­ва движется с остальной частью слитка вниз, и после его выхода из кристаллизатора происходит вытекание жидкого металла в зону вторичного охлаждения (прорыв металла под кристаллизатором) с аварийной остановкой разливки. Подоб­ные "зависания" и "прорывы" постоянно наблюдались в годы освоения непрерывной разливки, когда кристаллизаторы устанавливали неподвижно. Положительное воздействие внед­ренного позднее возвратно-поступательного движения объяс­няется следующим: в период совместного движения кристал­лизатора и слитка вниз трение между ними отсутствует и затвердевающая корка слитка утолщается и упрочняется так, что при последующем движении кристаллизатора вверх она не разрывается. В то же время при движении вверх становятся

доступными для смазки те участки поверхности стенок крис­таллизатора, которые в момент его движения вниз оказыва­ются залитыми жидким металлом; смазка же уменьшает трение и тем самым также снижает возможность разрыва и зависания корки слитка.

Движение кристаллизатора вверх и вниз чаше всего осу­ществляют по синусоидальному закону, величина шага кача­ния изменяется в пределах 3 — 20 мм, частота от 40 до 200-300 циклов в минуту, обычно при увеличении скорости частоту качания увеличивают.

Существует несколько типов механизмов качания кристал­лизаторов. На криволинейных УНРС наибольшее применение получил механизм параллелограммного типа, схематически показанный на рис. 174. Криволинейный кристаллизатор 1 закреплен в раме 2, опирающейся на рычаги 5 и 3 механизма качания. Вращаемый с помощью электродвигателя кривошип 7 обеспечивает перемещение шатуна б по направлению стрелок "А" и тем самым качание рычага 5 вокруг оси 4. Воздейст­вие качающегося рычага в сочетании с рычагом 3 вызывает перемещение рамы с кристаллизатором вверх-вниз по траек­тории дуги с радиусом R. Изменяя число оборотов двигате­ля, регулируют частоту качания кристаллизатора, а изменяя величину радиуса кривошипа — величину амплитуды качания.

Зона вторичного охлаждения представляет собой распо­лагаемую ниже кристаллизатора часть УНРС, где на поверх­ность движущегося слитка подают охлаждающую среду. Как уже отмечалось, в этой зоне от слитка должно отбираться тепло, выделяющееся при кристаллизации жидкого металла, а поверхность слитка не должна охлаждаться ниже 800—1000 °С. Чтобы достичь этого применяют "мягкое" ох­лаждение (распыленной водой, водовоздушной смесью), рас-средотачивая его на большое расстояние по длине слитка (на 70—90 % протяженности жидкой фазы, т.е. металлурги­ческой длины УНРС).

Оборудование зоны вторичного охлаждения состоит из охлаждающих и опорных устройств; обычно эта зона заключе­на в герметичный кожух, необходимый для улавливания пара, образующегося при испарении подаваемой на горячий слиток воды. Охлаждающие устройства при водяной системе охлажде­ния (рис. 175) представляет собой систему трубопроводов с запорными и регулирующими устройствами и многочисленными

Рис. 174. Механизм качания кристаллизатора

Рис. 175. Секция вторичного охлаждения криволинейной УНРС:

1 - слиток; 2 - опорный ролик; 3 — форсунка; 4 — трубчатый коллектор; 5 — задвижка

форсунками, распыливающими подаваемую на слиток воду. В последние годы начали применять водовоздушное охлаждение, т.е. подачу через распыливающие форсунки водовоздушной смеси; в этом случае к форсункам помимо воды подводят сжатый воздух, либо перед форсунками устанавливают смеси­тели воды и воздуха. Это охлаждение по сравнению с водя­ным имеет ряд преимуществ: более тонко распыливается во­да, более равномерно распределяются водяные капли в выхо­дящем из форсунки "факеле" и он орошает большую площадь поверхности слитка, что делает охлаждение более "мягким", снижая неравномерность температур поверхности слитка и пораженность слитка поверхностными трещинами; расширяется диапазон регулирования интенсивности охлаждения за счет возможности изменения соотношения воды и воздуха в смеси; снижается расход воды на вторичное охлаждение.

Форсунки располагают между опорными роликами (рис. 175) или брусьями в один, два, три ряда вдоль нап­равления движения слитка в зависимости от его ширины. При отливке плоских слитков охлаждают широкие грани; у узких граней форсунки устанавливают лишь под кристаллизатором.

Интенсивность охлаждения должна уменьшаться по мере удаления слитка от кристаллизатора. С тем, чтобы обеспе­чить постепенное снижение расхода воды, зону вторичного охлаждения делят по длине на несколько (до восьми) сек­ций, объединяющих группу форсунок и имеющих самостоятель­ный подвод воды. Регулирование расхода воды по секциям в зависимости от скорости разливки, температуры поверхности слитка и иногда других параметров производят автоматичес­ки в соответствии с разработанными для этих случаев режи­мами. Обычно длину секций вторичного охлаждения делают равной длине роликовых секций УНРС.

Опорные устройства системы вторичного охлаждения пред­назначены для предотвращения деформации (выпучивания) тонкой затвердевшей корки слитка под воздействием давле­ния вышележащих слоев жидкой стали, находящейся в цент­ральной, незатвердевшей части слитка. В вертикальных УНРС и установках с изгибом слитка (рис. 168 и 170, а) опорные устройства выполняют в виде системы вращающихся непривод­ных опорных роликов. На некоторых вертикальных УНРС (рис. 168) в верхней части зоны вторичного охлаждения вместо опорных роликов устанавливают более прочную систе­му продольных чугунных брусьев, по которым скользит по­верхность движущегося слитка.

В УНРС с криволинейной осью опорные устройства пред­ставляют собой ролики, образующие роликовую проводку, ^внутри которой движется слиток.

Опорные устройства выполняют так, что расстояние между рядами роликов и брусьев можно изменять; это позволяет быстро перестраивать УНРС при отливке слитков разной толщи­ны. В УНРС криволинейного типа нижний ряд роликов является базовым, а верхний можно перемещать

Тянущие устройства. В вертикальных УНРС это устройство располагают ниже зоны вторичного охлаждения; оно пред­ставляет собой одну-две тянущих клети, каждая из которых включает закрепленные в одной станине две или три (рис. 168) пары валков, соединенных с приводом и прижима­емых к слитку с помощью гидроцилиндров. В УНРС с изгибом слитка имеется два тянущих устройства — тянущая клеть в конце вертикального участка установки и тянуще-правильные ролики, обеспечивающие выпрямление слитка и его дальней­шее перемещение в горизонтальном направлении (рис.170,а).

В слябовых криволинейных и радиальных УНРС движение слитка обеспечивают снабженные приводом (приводные) роли­ки роликовой проводки; последняя обычно выполнена из нес­кольких секций, объединяющих в одном каркасе от двух до семи пар роликов (см. рис. 169). При этом верхняя часть проводки (до 2,5-3,5 м от уровня металла в кристаллизато­ре) является неприводной, а далее следует приводная часть проводки. В ней число приводных роликов в секциях увели­чивается по мере отдаления от кристаллизатора, а на участке перевода движения слитка в движение по горизон­тали все ролики делают приводными. На некоторых радиаль­ных УНРС в месте разгибания слитка имеется правильно-тянущая машина, выделенная в отдельный блок часть привод­ной роликовой проводки.

У сортовых радиальных УНРС в большинстве случаев роли­ковые проводки являются неприводными, а на участке разги­бания слитка располагают тянуще-правильную машину, кото­рая выпрямляет и тянет слиток.

Необходимое усилие прижатия приводных роликов к слитку на разных УНРС, обеспечивают с помощью гидроцилиндров или пружинно-винтовым устройством.

Затравка предназначена для образования временного дна в кристаллизаторе перед началом разливки и для вытягива­ния первых метров отливаемого слитка. На вертикальных и горизонтальных УНРС затравка представляет собой металли­ческую штангу такого же сечения, что и отливаемый слиток. На криволинейных установках применяют гибкие (цепные) за­травки из шарнирно соединенных звеньев; на радиальных УНРС— как цепные, так и жесткие в виде дугообразного бруса по форме сечения одинакового со слитком. Затравки цепного типа могут быть с жесткими звеньями постоянной толщины и звеньями изменяемой толщины (надувные). В на­дувной затравке каждое звено состоит из корпуса и подвиж­ной крышки (пластины), между которыми по всей длине за­травки проложены резинотканевые рукава; при подаче в ру­кава сжатого воздуха крышки приподнимаются и толщина зве­ньев и затравки увеличивается до необходимой величины, определяемой расстоянием между роликами.

Затравка снабжена головкой, в котороой имеется углуб­ление в виде "ласточкиного хвоста" или Г-образной формы (рис. 176); сечение головки затравки соответствует сече-

37-3810

Рис. 176. Затравка в кристаллизаторе перед началом разливки:

а — с головкой, имеющей паз в виде ласточкиного хвоста; б — с Г-образной

головкой; 1 — затравка; 2 — головка затравки; 3 — кристаллизатор

Рис. 177. Повторный стенд УНРС:

1 — опорная станина; 2 — поворотная платформа; 3 — тяга; 4 — подвеска; 5, а и 5, б — сталеразливочный ковш; б — ось крепления консоли; 7 — консоль; 8 — промежуточный ковш; Р — несущая рама тележки; 10 — тележка; 11 — опорные ролики; 12 — рабочая площадка УНРС

нию отливаемого слитка. Перед началом разливки затравку вводят в кристаллизатор и ее головка образует временное дно, а низ затравки находится в тянущих валках. Заливае­мый в кристаллизатор металл застывает в углублении голов­ки, обеспечивая сцепление затравки со слитком. При вклю­чении тянущих валков затравка начинает двигаться вниз и тянет за собой слиток. После выхода затравки из тянущих валков ее отделяют от слитка.

Устройство для резки слитка на куски определенной дли­ны (заготовки) представляет собой газорезку и реже гид­равлические ножницы. Газорезка — это подвижная тележка, снабженная двумя газокислородными резаками, которые при резке перемещаются поперек слитка, а сама газорезка при этом движется вместе со слитком, сцепляясь с ним перед началом резки пневматическими захватами. Иногда синхрони­зацию перемещения газорезки со слитком осуществляют электрорегулирующим устройством. После окончания резки газорезка возвращается в исходное положение, после чего цикл повторяется. Недостатком газовой резки являются по­тери металла, превращающегося в месте резки в окалину.

Оборудование для быстрой смены ковшей. Современные УНРС оборудуют поворотными и иногда передвижными стенда­ми, которые удерживают во время разливки сталеразливочный

ковш над промежуточным и обеспечивают быструю замену ков­шей при разливке методом "плавка на плавку". Поворотный стенд (рис. 177) имеет располагаемую на основании 1 пово­ротную платформу 2, на которую через ось 6 опирается кон­соль 7. В подвесках 4 консоли можно установить два ковша; нертикальное перемещение ковша достигают качанием консо­ли, при этом тяга 3 обеспечивает плоскопараллельное дви­жение подвесок и ковшей. При разливке методом "плавка на плавку" после опорожнения ковша 56 стенд поворачивают на 180°, устанавливая тем самым второй ковш 5а над промежу­точным, и тотчас начинают подачу металла из второго ковша в промежуточный. Разливка во время поворота стенда про­должается за счет расходования металла, имевшегося в про­межуточном ковше.

Для замены промежуточных ковшей в сочетании с поворот­ными стендами применяют тележки, перемещаемые под стендом ПО прямолинейному или кольцевому рельсовому пути. Тележка нторого типа (см. рис. 177) имеет нижние приводные колеса и верхние неприводные 11, опирающиеся на основание пово­ротного стенда. Промежуточный ковш устанавливают на несу­щей раме 9 тележки и для его замены передвигают тележку, подавая на ее место вторую с новым промежуточным ковшом; подачу металла в кристаллизатор при этом прекращают на 1—2 мин.

2. УНРС без скольжения слитка в кристаллизаторе

Работа и устройство УНРС этого типа, как отмечалось ра­нее, основана на том, что рабочая поверхность кристалли­затора перемещается вместе со слитком в начальный момент его формирования; это исключает их взаимное скольжение и возникновение при этом сил трения между слитком и крис­таллизатором. Благодаря отсутствию трения эти УНРС по­зволяют отливать слитки значительно меньшей толщины и при значительно больших скоростях, чем традиционные УНРС с вытягиванием слитка из кристаллизатора.

Опробованы и внедряются либо эксплуатируются несколько разновидностей УНРС этого типа: двухвалковые; барабанные с ограничительным роликом или без него; одно- и двухлен-точные со сплошными или гусеничными лентами (все служат для отливки полос и лент толщиной от 10—20 до долей мил-

лиметра) и барабанно-ленточные или роторные (для отливки слитков с сечением, близким к прямоугольному толщиной до 160 мм).

Сооружение и эксплуатация таких УНРС обходится значи­тельно дешевле, чем традиционных; со скольжением слитка в кристаллизаторе; кроме того снижаются энергозатраты при дальнейшей прокатке, так как для прокатки тонких загото­вок требуются станы небольшой мощности.

Двухвалковые УНРС используют для получения плоских слитков (полос, лент). В таких установках (рис. 178, а) жидкий металл из промежуточного ковша подают сверху в за­зор между двумя параллельными вращающимися навстречу друг другу охлаждаемыми валками (роликами); в торцах валков расположены поперечные пластины (плиты), ограничивающие литейное пространство с боков. Между валками образуется (рис. 178, а) сужающаяся книзу воронка из жидкого метал­ла; в верхней ее части на поверхности валков формируется наружная корочка слитка, которая в дальнейшем подвергает-

8 12 14 12

г

Рис. 178. УНРС без скольжения слитка в кристаллизаторе:

а — двухвалковая; б — барабанного типа без ограничительного ролика; в — ба­рабанного типа с ограничительным роликом; г — двухленточная; 1 — промежу­точный ковш; 2 — охлаждаемый валок; 3 — изгибающее устройство; 4 — направ­ляющие ролики; 5 — слиток; б — выпрямляющие ролики; 7 — охлаждаемый бара­бан; 8 — желоб; 9 — тянущие валки; 10 — снимающий клин; 11 — ограничитель­ный ролик; 12 — опорные ролики; 13 — лента; 14 — охладитель ленты

ся обжатию вследствие сближения поверхностей вращающихся налков. Таким образом, валки выполняют роль кристаллиза­тора и одновременно производят обжатие слитка. После вы­хода из валков слиток с помощью изгибающего устройства 3 и системы роликов плавно переводят в горизонтальное поло­жение.

Жидкий металл в зазор между валками необходимо пода­вать равномерно по ширине отливаемого слитка; подачу ме­талла ведут открытыми струями через желоб или под уровень металла погружными стаканами (плоские стаканы с щелевид-ным выходным отверстием или несколькими круглыми отвер­стиями).

На УНРС подобного типа с диаметром валков 1200 мм при толщине плоского отливаемого слитка 1—5 мм скорость его движения составляет 20—100 м/мин; ширина отливаемого слитка достигает 800 мм. Недостатком таких УНРС являются малое время контакта корочки слитка с валками и возмож­ность образования поверхностных трещин при деформации тонкой формирующейся оболочки слитка.

УНРС барабанного типа служат для отливки полос и лент. В этих установках жидкий металл подают на поверхность вращающегося вокруг горизонтальной оси охлаждаемого бара­бана. Разработано две разновидности таких УНРС: с ограни­чительным роликом (рис. 178, в) и без него (рис 178, б). i рабан диаметром до 1м полый, его рабочая поверхность из стального листа охлаждается водой изнутри, что обеспе­чивает охлаждение нижней поверхности отливаемой полосы; верхнюю наружную поверхность полосы иногда охлаждают во­дой, распыляемой форсунками, либо потоком инертного газа.

Для увеличения протяженности зоньи контакта полосы с барабаном некоторые УНРС помимо ограничительного ролика снабжены опорными роликами 12 (рис. 178, в). Отливаемая полоса отделяется от барабана с помощью снимающего клина. После отделения от барабана полоса попадает в тянущие ро­лики и затем на моталку, сматывающую полосу в рулон.

Жидкий металл подают как на восходящую, так и нисходя­щую поверхность вращающегося барабана; при этом должно обеспечиваться его равномерное поступление по всей ширине барабана. На установках без ограничительного ролика тол­щина отливаемой ленты (полосы) определяется скоростью вращения барабана и количеством подаваемого на поверх-

ность барабана расплава. При этом для получения постоян­ной толщины ленты необходимы стабильность свойств распла­ва (температура, жидкотекучесть и др.) и надежные системы автоматического контроля и управления разливкой. Более перспективными считаются установки с ограничительным ро­ликом, у кооторых постоянство толщины и гладкая поверх­ность ленты обеспечиваются за счет воздействия этого ро­лика. Толщина отливаемых полос и лент составляет от 20 до долей миллиметра, ширина достигает 1000 мм, скорость раз­ливки 10—бОм/мин и более.