Лекция 15

Анализ работы УСК-2.Принципиальным отличием установ­ки стабилизации конденсата II очереди от УСК I очереди яв­ляется применение процесса низкотемпературной конденсации для выделения ШФЛУ из газов стабилизации. Исдодьзование процесса НТК одновременно обеспечивает осушки ШФЛУ, что повышает надежность работы систем транспортирования и хранения продукции.

Принципиальные схемы блоков стабилизации конденсата и выделения ШФЛУ приведены на рис. 21, а.

Поток нестабильного конденсата с УКПГ при температуре от —10 до +40°С поступает во входной сепаратор Д101, где происходит частичная деметанизация сырья при 3,7—3,9 МПа.

Рис. 21 Принципиальная схема УСК-2:

а) блок стабилизации:

Д-101, Д-107 — трехфазные разделители; Д-106 — емкость орошения; Е-102 — воздушный холодильник; Е-101 — рекуперативный теплообменник; Е-103 — испаритель; Т-101—ста­билизатор; Е-111— подогреватель; Е-104, Е-112 — холодильники; Р-103—насос; Т-101 — стабилизатор; / — нестабильный конденсат с промысла; // — нестабильный конденсат с установок осушки; /// — кислая вода; IV — газ сепарации на очистку; V — частично дегазированный конденсат; VI — смесь насыщенного ЭГ и нестабильного конденсата; VII — насыщенный раствор ЭГ на регенерацию; VIII — газ в стабилизатор; IX — жидкие углеводороды в стабилизатор; X — стабильный конденсат; XI — газ стабилизации на очистку

б) блок очистки газов стабилизации и выделения ШФЛУ:

Т-102 — ректификационная колонна; Т-103, Т-104 — абсорберы; Д-103, Д-104, Д-108 — раз­делители; Д-105 — емкость орошения; Е-105, Е-113 — рекуперативные теплообменники; Е-106, Е-109 — пропановые испарители; Е-107, Е-110 — аппараты воздушного охлаждения; Е-108 — испаритель; С-101 — компрессор; Р-101 — насос; / — газ дегазации из Д-101 (рис. 8.7, а); // — газ стабилизации из Д-106 (рис. 8.7, а); /// — регенерированный рас­твор амина; IV — насыщенный раствор амина; V — очищенный газ стабилизации; VI, IX — топливный газ; VII — насыщенный раствор МЭГ; VIII — смесь жидких углеводо­родов; х — ШФЛК.

Газ сепарации с верха Д-101 подается в абсорбер Т-104, где очищается от сероводорода и диоксида углерода с помощью раствора диэтаноламина. Очищенный газ подается в топлив­ную сеть.

Частично отсепарированный конденсат с низа трехфазного разделителя Д-101 проходит рекуперативный теплообменник Е-101, где нагревается до 25°С, и поступает на 6-ю (считая с верха) тарелку стабилизатора Т-101. В качестве сырья на 6-ю тарелку стабилизатора подаются также два потока из трех­фазного разделителя Д-107.

Газовая смесь, получаемая при стабилизации конденсата, с верха сепаратора Д-106 поступает на очистку от кислых ком­понентов в абсорбер Т-103. Стабильный конденсат отводится с низа колонны Т-101 в товарный парк.

Конденсат на выходе из холодильника Е-112 имел высокую температуру, которая летом доходила до 50—70°С; Это приво­дило к потерям его легких фракций при хранении. Для доохлаждения стабильного конденсата в схему дополнительно был включен водяной холодильник.

Абсорберы Т-103 и Т-104 в 2 яруса заполнены насадкой ти­па колец Палля из пластмассы. В верхней части колонны Т-103 и Т-104 установлены соответственно две и три отбойные тарел­ки и пакет жалюзи. На первую тарелку подается промывочная вода для улавливания уносимого с газом амина. На входе аминового раствора в абсорберы Т-103 и Т-104 в поток пода­ется раствор антивспенивателя. Очищенный от кислых компонентов газ стабилизации проходит сепаратор, отделяется от капельной влаги, затем дожимается до 3,65 МПа и для отде­ления от влаги поступает в разделитель Д-108.

Для обеспечения нормальной работы компрессора в него необходимо подавать определенный объем газа. Предусмотрена возможность рециркуляции части газовых потоков с верха ко­лонны Т-102 и сепаратора Д-108 в тех случаях, когда количе­ство газа с верха сепаратора Д-103 недостаточно для нормаль­ной работы компрессора С-101.

Жидкая фаза с низа сепаратора Д-106-через рекуператив­ный теплообменник Е-105 поступает в пропановый испаритель Е-106, где охлаждается до минус 30—33°С, и поступает в трехфазный разделитель Д-104. Жидкая углеводородная фаза с низа Д-104 проходит рекуперативный теплообменник Е-105,. нагревается до минус 15—10°С и, объединившись с потоком газа с верха сепаратора Д-104, поступает в стабилизатор Т-102.

Следует отметить, что сырье, охлаждаясь в испарителе Е-106 до минус 33°С, в колонну поступает при температуре минус 10—15°С. Таким образом, сначала происходит конден­сация сырья, затем его повторное испарение. Цель глубокого охлаждения сырья заключается в его обезвоживании. Благода­ря охлаждению сырья отпадает необходимость осушки ШФЛУ на отдельной установке.

Для поглощения влаги и предотвращения гидратообразования в трубную решетку теплообменников Е-105 и испари­теля Е-106 впрыскивают 80%-и раствор моноэтиленгликоля. Насыщенный раствор МЭГ в смеси с выпавшим конденсатом отводится из разделителя Д-104 и через подогреватели Е-111 поступает в разделитель Д-107 (рис. 21,6).

Массовая доля амина в насыщенном растворе МЭГ дости­гает 5—10%, что указывает на унос раствора ДЭА из абсор­беров сероочистки Т-103 и Т-104.

Давление в колонне Т-101 поддерживалось 0,92 МПа (про­ектное 1,07), а в разделителе Д-107 1,27—1,38 вместо 1,22 МПа по проекту. Давление в сепараторе Д-101 поддерживалось 2,85—3,06 вместо 3,87 МПа по проекту. Низкое давление в Д-101 повышает степень деметанизации нестабильного конден­сата и тем самым снижает нагрузку на стабилизатор Т-101.

При повышенном содержании легких углеводородов в газе стабилизации снижается степень конденсации продукта верха колонны Т-101. Для обеспечения нормальной работы колонны Т-101 часть ШФЛУ (примерно 5—6 м3/ч) из емкости ороше­ния ректификационной колонны Т-102 подается в емкость Д-106 и затем используется как орошение стабилизатора Т-101.

Анализ работы УСК-3.Принципиальная технологическая >схема УСК III очереди Оренбургского ГПЗ представлена на рис. 22

 

Рис. 22 Технологическая схема УСК-3 Оренбургского ГПЗ:

В01, В02 — сепараторы; ВОЗ — емкость орошения; В04, В05 — входные сепараторы- Е03> Е04 — холодильники; Е01, Е05 — подогреватели; Е02, ЕОЗ — рекуперативные теплообмен-' ники; А01, А02 — воздушные холодильники; С01—стабилизатор; F01 — печь; FL01 — фильтр; К01 —компрессор; POI, P06 — насосы; /, //—потоки нестабильных конденсатов; /// — кислая вода; IV, VI — газы дегазации; V, VII — дегазированный конденсат; VIII — стабильный конденсат; IX — газ стабилизации; X — смесь кислых газов на установку сероочистки

Предварительная дегазация сырья производится за счет снижения его давления с 3,06 до 2,24 МПа. После дроссели­рования нестабильный конденсат поступает в сепаратор В01. Частично дегазированный конденсат отбирается с низа В01 л через рекуперативный теплообменник Е08 и подогреватель Е01 подается в дегазатор II ступени В02. Газовые потоки из дегазаторов В01 и В02 подаются на II ступень" компрессора К01. С целью обеспечения надежной работы компрессора про­изводится предварительный подогрев и сепарация газа, что ис­ключает попадание в компрессор капельной жидкости.

Окончательная стабилизация конденсата производится в ректификационной колонне С01. Колонна имеет 21 тарелку клапанного типа. Диаметры верхней и нижней частей колонн соответственно равны 2,2 и 3,39 м, а высота соответствующих секций колонны составляет 5,5 и 16 м.

Питание поступает на 13-ю тарелку. Подвод тепла в куб колонны обеспечивается трубчатой печью F01. Для предотвращения отложения механических примесей на стенах змеевиков печи конденсат фильтруется, проходя фильтр «FL01, установлен­ный на входе в печь. Стабильный конденсат с куба колонны выводится через рекуперативные теплообменники Е02 и Е08, охлаждается в концевом воздушном холодильнике А02 и пода­ется в товарный парк.

Дистиллят колонны проходит воздушный и водяной холо­дильники и поступает в емкость орошения ВОЗ. Емкость имеет отстойник для воды, которая по мере накопления выводится из системы. Углеводородный конденсат из емкости ВОЗ насоса­ми В01 подается на орошение колонны стабилизации. Нескон­денсировавшаяся углеводородная фаза через сепаратор В04 под давлением 1,12 МПа поступает на I ступень компрессора, дожимается до 2 МПа, смешивается с потоком газов из сепа­раторов В01 и В02 и поступает на II ступень компрессора, в котором сжимается до давления 6,2 МПа и подается на уста­новку сероочистки. Жидкость из сепараторов В04 и В05 по мере накопления сбрасывается в сборную емкость.

Во время обследования ввиду низкого коэффициента тепло­отдачи подогревателя Е01 (из-за отложения механических примесей и солей на поверхности труб аппарата) не удавалось поддерживать проектную температуру в дегазаторе В02. Низ­кие значения температур в дегазаторе В02 приводили к сни­жению количества газов дегазации и увеличению газов стаби­лизации и повышению концентрации метана в газе стабилиза­ции по сравнению с проектным. В результате этого увеличива­ются нагрузка на холодильники А01 и ЕОЗ и расход энергии на I ступень сжатия. Повышение температуры в дегазаторе В02 до 40—45 °С устранило бы этот недостаток.

Фактическая газонасыщенность сырьевого конденсата, поступающего на установку, в 1,2—1,4 раза меньше проектной. Это приводит к снижению надежности работы компрессора К01, предназначенного для дожатия газов выветривания и ста­билизации. Для обеспечения нормальной работы компрессора предусмотрена подача в него дополнительного количества газа. Суммарное количество газов, выделенных из нестабильного конденсата в блоках сепарации, в среднем в 1,4 раза меньше, чем по проекту, а выход газов стабилизации в колонне С01 в среднем на 3,4 тыс. м3/ч больше проектного. Последнее обу­словливает повышение скорости паров в верхней части колон­ны С01.

В стабилизаторе С01 существенно различаются также про­ектные и фактические значения температур верха и низа. Од­нако загрязнение труб печи ухудшало теплообмен между цир­кулирующим конденсатом и теплоносителем и определяло низ­кую температуру в низу стабилизатора. Вследствие этого не происходила полная отпарка пропана из конденсата. Содержание бутанов в стабильном конденсате также было в несколько раз больше проектного. Однако указанный режим обеспечива­ет полную выпарку сероводорода. Кроме того, давление насы­щенных паров стабильного конденсата, как правило, не пре­вышает 66,65 кПа.

Анализ приведенных данных показывает, что схемы УСК, отличаются большой гибкостью к изменениям как состава сырья, так и технологического режима, и обеспечивают полу­чение товарного конденсата с давлением насыщенных паров менее 66,65 кПа, т. е. ниже нормы, предусмотренной стандар­том. Концентрации тяжелых углеводородов в газах дегазации и стабилизации значительно отличаются от проектных, что объясняется изменением состава сырья УСК в результате фа­зовых превращений в пласте и отличием режима промысловых установок НТС от проектного.

Наряду с указанными преимуществами в схемах УСК име­ются и недоработки. В связи с разностью параметров газов дегазации и стаби­лизации и установок по их переработке, а также из-за отсут­ствия коммуникаций между последними невозможна перера­ботка газов одной очереди на установках другой очереди. При наличии такой возможности в период снижения выхода сырья газы стабилизации с двух УСК можно было бы переработать на одной установке. К примеру, переработка газов стабилиза­ции с УСК-1 на УСК-2 позволила бы установку получения ШФЛУ (абсорбционная установка) использовать для других целей.

На I очереди завода на УСК не производится осушка ШФЛУ.

Не предусмотрено предварительное обезвоживание и обессоливание нестабильного конденсата из-за чего минеральные соли осаждаются на поверхности оборудования и вызывают осложнения в работе УСК.

Система распределения нестабильного конденсата не обес­печивает постоянство состава сырья, поступающего на различ­ные УСК, вследствие чего удельный выход газов сепарации на различных очередях неодинаков, что не позволяет обеспечить ритмичность работы блоков переработки газов стабилизации и дегазации.

При проектировании новых установок на основании анализа работы установок стабилизации газовых конденсатов рекомен­дуется учитывать следующие факторы:

- изменение давления и температуры сырья на входе в УСК и в технологических узлах;

- изменение количества и состава сырья при снижении пла­стового давления и изменении режима установок, где произво­дится извлечение тяжелых углеводородов из газа;

- наличие в нестабильном конденсате минерализованной во­ды, ингибиторов-коррозии и гидратообразования, а также реа­гентов, применяемых для интенсификации добычи газа;

- повышение" эффективности работы УСК, работающих по многоступенчатой сепарационной схеме с увеличением числа ступеней сепарации;

- взаимозаменяемость основных блоков при размещении не­скольких УСК на одной площадке.

Используемое на УСК оборудование должно характеризо­ваться большим диапазоном эффективной работы, высокой четкостью разделения фаз, возможностью ремонта отдельных аппаратов без остановки и т. д.

 

Вопросы для самопроверки

 








Дата добавления: 2015-06-10; просмотров: 1731;


Поиск по сайту:

При помощи поиска вы сможете найти нужную вам информацию.

Поделитесь с друзьями:

Если вам перенёс пользу информационный материал, или помог в учебе – поделитесь этим сайтом с друзьями и знакомыми.
helpiks.org - Хелпикс.Орг - 2014-2024 год. Материал сайта представляется для ознакомительного и учебного использования. | Поддержка
Генерация страницы за: 0.009 сек.