Організаційна підготовка виробництва й освоєння нового продукту

Організаційна підготовка виробництва — це сукупність взаємопов’язаних організаційно-економічних та соціально-психо­логічних процесів на всіх стадіях та етапах комплексної підготовки виробництва, що забезпечують готовність підприємства до створення та освоєння необхідного обсягу продукції заданого рівня якості в установлені терміни з найменшими витратами.

Комплекс робіт з організаційної підготовки виробництва здійснюється паралельно й взаємозалежно з конструкторською та технологічною підготовкою з безпосередньою участю відділів головного конструктора, головного технолога, головного механіка та майже всіх функціональних підрозділів підприємства — відділів маркетингу, планово-економічного, кадрів, МТО, виробничо-диспетчерського, збуту, праці і заробітної плати, бухгалтерії, лабораторій, служб та ін.

Основні етапи організаційної підготовки виробництва:

1) передвиробничі планові розрахунки: створення нормативної бази (нормативів затрат часу, вартості, тривалості циклу робіт, етапів, стадій); розрахунок необхідних нормативів для планування конструкторської і технологічної підготовки виробництва; календарно-планових нормативів майбутнього виробництва виробу; складання плану-графіка і кошторису витрат на ТПВ; розроблення планових калькуляцій на нові деталі та вироби; визначення економічної ефективності нової продукції;

2) удосконалення виробничої структури: визначення рівня спеціалізації і кооперування цехів і виробничих дільниць; вибір найраціональніших форм та методів організації виробництва нових виробів; формування технологічних та предметно-замкнених дільниць, потокових і автоматичних ліній, гнучких виробничих систем; планування і перепланування цехів та дільниць; проектування організації ремонтного, інструментального, енергетичного, транспортного і складського господарств; організаційне проектування робочих місць та систем їх обслуговування;

3) реорганізація системи управління: перегляд функцій посадових позицій, підрозділів, уточнення завдань та встановлення їх відповідальності за процеси і результати комплексної підготовки виробництва нового виробу;

4) забезпечення технічної готовності підприємства до випуску нових виробів: визначення потреби в додатковому устаткуванні, матеріальних і енергетичних ресурсах; проектування, виготовлення або придбання допоміжного обладнання; організація кооперування, оформлення договірних відносин з постачальниками матеріальних ресурсів;

5) комплектування робочих кадрів: набір, підготовка, перепідготовка кадрів відповідних професій та кваліфікації; організація праці та заробітної плати; формування мотиваційних заходів; залучення та стимулювання персоналу до освоєння нововведень; соціально-психологічна підготовка працівників підприємства до створення та виробництва нової продукції;

6) перспективне та оперативне планування: формування планово-економічної інформації; визначення календарно-планових, матеріальних, трудових і фінансових норм та нормативів; уточнення форм документації; вибір методів та систем оперативно-виробничого планування, обліку та оцінки діяльності підрозділів за періодами освоєння нового виробу тощо;

7) організація переходу на випуск нового виробу: вибір методу й організаційної форми переходу; виготовлення виробничо-пробної партії; згортання випуску старої продукції; розгортання випуску нового виробу;

8) організація ефективної експлуатації нового виробу: монтаж, налагодження, консультування споживача, гарантійне і післягарантійне обслуговування виробу.

Щоб досягти найефективнішого результату організаційної підготовки виробництва, доцільно розробляти цільові організаційні проекти створення та освоєння нової техніки.

Освоєння нового продукту (технології). У результаті розроблення конструкторсько-технологічної документації, випробувань дослідних зразків, виготовлення технологічного оснащення та нестандартного обладнання, перепланувань виробничих дільниць створюються передумови для організації стабільного випуску нового виробу. У системі комплексної підготовки виробництва освоєння нової продукції є завершальною стадією.

Стадія освоєння нової продукції — це сукупність різноманітних процесів та робіт з перевірки і вдосконалення конструкцій та технології до встановлених технічних вимог, а також опанування нових форм організації виробництва.

Стадія освоєння виробництва є початковим етапом промислового виробництва нової продукції. У процесі освоєння досягаються заплановані обсяги виробництва, намічені економічні показники і проектні техніко-економічні параметри продукції, що випускається. Період освоєння нової продукції починається з виготовлення дослідного зразка і завершується серійним виробництвом продукції.

Стадія освоєння виробництвом нової продукції притаманна тільки для масового та серійного виробництва. Це пов’язане з необхідністю конструкторсько-технологічного доопрацювання нового виробу та пристосування самого виробництва до випуску нової продукції. На тривалість періоду освоєння впливають послідовно-системні зміни проектних та організаційних рішень: уточнення конструкції виробу — зміни в конструкторській документації — перегляд технологічних процесів — перепроектування і виготовлення оснащення — перегляд матеріальних і трудових норм — перепланування розташування устаткування — навчання робітників новим процесам — уточнення оперативно-виробничих планів. Зарубіжний досвід свідчить, що зміни допускаються тільки до початку серійного або масового виробництва.

Для процесу освоєння характерні тривалість та витрати, які залежать від типу виробництва (стабільного серійного або масового) та ступеня ресурсної готовності певного виробництва (спеціального обладнання, оснащення, наявності резервних площ, устаткування, робітників).

Для промислового виробництва характерне різноманіття методів та етапів освоєння нових видів продукції для різних виробничих і організаційно-економічних умов. Серед основних етапів: технічне, виробниче та економічне освоєння.

На етапі технічного освоєння проводиться вивчення дослідного зразка, перевірка, налагодження і доведення нової конструкції виробу та технології її виготовлення з внесенням необхідних уточнень та змін з метою досягнення вимог, зафіксованих у технічній документації на виріб і відповідності стандартам або технічним умовам.

Етап виробничого освоєння передбачає комплекс робіт з переходу від дослідного до налагодження серійного (масового) виробництва (упровадження запроектованих технологічних процесів, форм організації виробництва і праці, системи якості виготовлення деталей і складальних одиниць та забезпечення досягнення його проектних параметрів). На цьому етапі усуваються «вузькі» місця, робітники кваліфіковано виконують трудові операції, стабілізується завантаження устаткування і робочої сили.

На етапі економічного освоєння виробництва нової продукції забезпечується досягнення проектних економічних показників: здійснюються заходи з доведення норм витрати матеріальних, трудових, фінансових ресурсів та інших економічних показників до проектного рівня за рахунок зростання кваліфікації робітників, підвищення рівня оснащеності, організації виробництва, скорочення втрат від браку завдяки дії системи якості та ін.

Як правило, витрати на виробництво перших виробів у кілька разів перевищують витрати на продукцію, що серійно випускається. Надалі відбувається різке зниження цих витрат. Однак з часом темпи зниження сповільнюються і потім стають незначними (рис. 13.10).

Рис. 13.10. Графік зміни витрат на стадіях підготовки
виробництва та освоєння нової продукції

Характер нарощування витрат, пов’язаних з технічною підготовкою виробництва, віднесених до одного виробу (відрізок 0—Г), а також характер зниження собівартості на стадії освоєння (відрізок Г—Д) показані на рис 13.10. Витрати на конструкторську підготовку виробництва В_к.п.в до точки А зростають поступово, а потім різке нарощування, пов’язане з великими обсягами робіт на стадії технологічної підготовки. Сумарні витрати на конструкторську і технологічну підготовку виробництва В_к-т.п.в на один виріб показані в точці Б.

Організаційна підготовка потребує збільшення витрат на матеріальне забезпечення нового виробництва, пов’язане з закупівлею спеціального устаткування, створенням запасу, переплануванням цехів, створенням транспортних систем і т. д. Завершення етапу (точка Г характеризується сумарними витратами на підготовку виробництва В_т.п.в).

У випадку повного і високоякісного проведення технічної підготовки виробництва освоєння починається (точка Г) з відносно невисокої початкової собівартості S продукції, що освоюється. Собівартість знижується відповідно до положистої кривої К_ос і планова собівартість (точка Д) досягається відносно швидко. Період освоєння пропорційний відрізку Г—Д.

Передчасний початок освоєння (точка В) виникає, якщо підготовка ще цілком не довершена, оснащення та устаткування не готові, а конструкторська підготовка виконана на недостатньо високому рівні.

Як наслідок початкова собівартість S¹ виявляється вище S. Крім того, спостерігаються різкі коливання собівартості, що відповідають внесенню конструкторських змін. Крива освоєння характеризується лінією К ¢_ос. Планова собівартість у цьому випадку досягається не в точці Д, а пізніше. Період освоєння збільшується. Він пропорційний відрізку В—Е.

Тенденція зниження собівартості під час освоєння виробництва нової продукції має, як правило, стійкий характер, причому обсяг випуску є найважливішим чинником її зниження.

Чинниками, що визначають час освоєння, є новизна і складність виробу, ступінь обробки технічної документації, рівень оснащення, соціально-психологічний рівень колективу тощо. Завдання полягає в тому, щоб урахувати вплив цих чинників на тривалість періоду освоєння і забезпечити створення необхідних умов для його скорочення.

Ефективність процесу оновлення продукції на машинобудівних підприємствах здебільшого визначається методом, який вибраний для переходу на виробництво нового виробу. На вибір методу переходу впливають такі чинники: технічний рівень про­дукції, яка освоюється, її відмінність від тієї, що знімається з виробництва; організаційно-технічні умови виробництва: наявність резервних виробничих потужностей і площ; використання стандартних рішень у проектних роботах; організація і планування технічної підготовки виробництва.

У виробничій практиці існують дві основні форми переходу на випуск виробів: з зупинкою і без зупинки виробництва. При цьому в кожній з цих форм виділяються послідовний, паралельний і паралельно-послідовний методи.

Послідовний метод переходу характеризується тим, що вироб­ництво нової продукції починається після повного припинення випуску продукції, що знімається з виробництва.

Виділяють перервно-послідовний і безперервно-послідовний варіанти цього методу. За безперервно-послідовним методом після припинення випуску старого виробу С на тих самим виробничих площах виконуються роботи з перепланування і монтажу технологічного устаткування та транспортних засобів, а після їх завер­шення починається освоєння виробництва нового виробу (рис. 13.11, а). Тривалість цих робіт і визначає величину часу зупинки виробництва — DТ, протягом якого відсутній випуск як нових, так і старих виробів. Це найефективніший варіант переходу, тому що втрати в сумарному випуску продукції тут найвищі. Їх довго не вдається компенсувати, що не дає змоги використовувати перервно-послідовний метод у практиці освоєння нових виробів.

Безперервно-послідовний варіант послідовного методу ха­рактеризується тим, що випуск виробу, який освоюється, починається відразу ж після припинення випуску виробу, що знімається з виробництва, тобто DТ = О (рис. 13.11, б). Хоча при цьому варіанті виникають утрати в сумарному випуску виробів, але вони можуть бути зведені до мінімуму за рахунок високих темпів наростання випуску освоюваного виробу. Тут потрібен високий ступінь закінченості робіт з технологічної підготовки виробництва нового виробу до початку його освоєння.

Паралельний метод переходу характеризується тим, що одночасно з скороченням обсягів виробництва старої продукції відбувається наростання випуску нової. Тривалість часу сполучення випуску продукції, що знімається з виробництва, і знову освоюваної може бути різною. Цей метод найчастіше застосо­вується в машинобудуванні як у масовому, так і в серійному виробництві.

Рис. 13.11. Послідовний метод переходу на випуск нового виробу:
а — перервно-послідовний; б — безперервно-послідовний

Основна перевага його в порівнянні з послідовним методом полягає в тому, що вдається значно скоротити втрати в сумарному випуску продукції при освоєнні нового виробу. Застосовуються різноманітні варіанти паралельного методу, що різняться величинами відрізка DТ, протягом якого сполучається випуск старого і нового виробу, темпом наростання випуску нового і згортання старого виробу, кількістю додаткових виробничих площ, устаткування. Варіант паралельного методу характеризується тим, що сумарний випуск виробів залишається незмінним (рис. 13.12, а), принаймні не зменшується (лінія А, В характеризує сумарний випуск продукції). Це ліпший варіант, оскільки він дає змогу підприємству зберегти за період освоєння рівномірний випуск продукції, але потребує, як правило, додаткових виробничих робітників (тому що трудомісткість освоюваних виробів вища, ніж тих, що знімаються з виробництва), а також збільшення виробничої потужності підприємства.

Рис. 13.12. Паралельний метод переходу на випуск нового виробу:

а — без зменшення сумарного випуску виробів;
б — з тимчасовим зменшенням сумарного випуску виробів

Варіант паралельного методу широко застосовується в умовах масового виробництва, особливо при реконструкції підприємства. Якщо неможливо компенсувати підвищену трудомісткість і відсутні додаткові потужності, то віддається перевага варіанту паралельного методу, при якому сумарний випуск продукції трохи знижується в період освоєння нового виробу (рис. 13.12, б). За умови високого рівня уніфікації замінного й освоюваного виробів у багатьох випадках узагалі вдається уникнути зниження сумарного випуску.

У масовому виробництві широко застосовується паралельно-поетапний варіант паралельного методу. Процес відновлення продукції, що випускається, виконується в кілька етапів, під час яких освоюється випуск так званих перехідних моделей П, що відрізняються від попередньої моделі конструк­цією окремих вузлів і агрегатів. На кожному з етапів відбувається відновлення не кінцевої продукції підприємства, а тільки окремих її складених елементів (рис. 13.13). Перевага цього варіанта полягає в тому, що його використання дає мож­ливість уникнути корінної реконструкції підприємства, забезпечити на кожному з етапів рівномірний випуск продукції, знизити витрати на освоєння виробництва. Однак процес відновлення виробів, що випускаються, при цьому подовжується, що може призвести до передчасного морального старіння нової техніки.

При паралельно-послідовному методі переходу (рис. 13.14) на підприємстві створюються додаткові потужності, на яких починається освоєння нового виробу. Відпрацьовуються технологічні процеси, проводиться кваліфікаційна підготовка персоналу, організується випуск перших партій нової продукції. У цей початковий період освоєння в основному виробництві продовжується випуск виробів, що підлягають заміні. Після завершення початкового періоду освоєння відбувається короткочасна зупинка як в основному виробництві, так і на додаткових ділянках, протягом якої здійснюється перепланування устаткування — устаткування додаткових ділянок передається в цехи основного виробництва. По завершенні цих робіт в основному виробництві організується випуск нової про­дукції.

Паралельно-послідовний метод широко застосовується в умовах масового виробництва при освоєнні нової продукції, що істотно відрізняється за конструкцією від тієї, що знімається. Недоліком цього методу є очевидні втрати в сумарному випуску продукції за час зупинки виробництва і на початку наступного періоду освоєння нового виробу в цехах. Крім того, потрібні додаткові площі для організації тимчасових дільниць. Однак проведення початкового етапу освоєння на додаткових ділянках дає змогу пізніше забезпечити високі темпи наростання випуску нового виробу.

Рис. 13.13. Паралельний метод переходу на випуск нового виробу
(паралельно-поетапний метод)

Рис. 13.14. Паралельно-послідовний метод переходу
на випуск нового виробу

Напрями прискорення комплексної підготовки виробництва. Визначення чіткої економічної стратегії підприємства, і особливо її основної складової — інноваційно-виробничої стратегії, розроблення програми розвитку і відповідних бізнес-планів мають важливе значення в прискоренні комплексної підготовки виробництва, скороченні витрат і циклу створення та освоєння нової продукції. На всіх етапах технічної підготовки виробництва характерними напрямами її прискорення є: стандартизація; уніфікація; нормалізація; типізація технологічних процесів; застосування ПЕОМ, АРМ, АСТПВ, АСУВ, СУПР та ін.; сіткове планування і керування.

Стандартизація полегшує працю конструкторів. При проектуванні нових виробів у першу чергу мають бути застосовані стандартні деталі і вузли, а також норми і нормалі. Особливо ефективне використання в новій конструкції стандартних деталей і вузлів, виготовлених на спеціалізованих заводах.

Раціональна уніфікація (конструкцій виробів, розмірів і параметрів, різновидів технологічних операцій і процесів, номенклатури застосовуваного устаткування, оснащення, інструменту, матеріалів і напівфабрикатів) сприяє прискоренню процесів проектування та значному скороченню обсягу конструкторської і технологічної документації при зниженні трудомісткості її розроблення, оформлення, обліку і зберігання.

Нормалізація передбачає використання в конструкції виробу відомих і раніше розроблених деталей — нормалей (болтів, гайок, шпильок, шайб, гвинтів і т. д.), що виготовляються в різноманітному асортименті на спеціалізованих заводах чи у власних цехах підприємств за наявними робочими кресленнями і технологічними процесами.

Типізація технологічних процесів з виготовлення деталей та вузлів підвищує надійність виробу та в кілька разів зменшує вартість порівняно з оригінальними деталями та вузлами. Для цього напряму характерна конструкторська і технологічна спадкоємність, тобто максимально можливе використання наявного устаткування, оснащення, інструментів і матеріалів.

Застосування комп’ютерів останніх поколінь з повною конфігурацією, автоматизованих робочих місць, автоматизованої системи технічної підготовки виробництва, а також автоматизованих систем управління виробництвом, систем автоматизованих планових розрахунків та інше істотно скорочує витрати на підготовку ви­робництва, знижує трудомісткість етапів її розроблення та оформ­лення і забезпечує можливість підприємству в найкоротший термін вийти на ринок з комерційною реалізацією нової продукції.

При виконанні ТПВ широко використовуються графічні методи відображення інформації, послідовність виконання робіт, планування тощо. Для цих цілей застосовуються генеральний план-графік ТПВ нового виробу, сіткові графіки планування і управління процесом ТПВ, стрічкові графіки ТПВ окремих агрегатів, вузлів і деталей нової продукції тощо. При функціонуванні системи сіткового планування і управління (СПУ) для ТПВ в основному використо­вується спосіб формування мережної моделі «зверху вниз», тобто виходячи зі схеми конструкторсько-технологічного поділу робіт за стадіями. Така модель, маючи фрагментарну структуру, дає змогу чітко відобразити роботи даного виконавця у зведеному сітковому графіку і спрощує складання календарних план-графіків.

Застосування СПУ в ТПВ забезпечує кращу організацію робіт і оперативний контроль за їх виконанням, наочність процесу розроблення і своєчасне виявлення «вузьких» місць. Витрати на впровадження СПУ становлять незначну частку в загальній вартості ТПВ, а цикл підготовки вдається скоротити більш ніж на 15—20 %. В умовах швидких темпів відновлення продукції на підприємствах необхідно ширше застосовувати гнучкі автоматизовані виробництва (ГАВ), удосконалювати організаційні форми зв’язку науки з виробництвом, використовувати комплекс заходів, спрямованих на посилення моральної та матеріальної зацікавленості науковців, конструкторів, технологів у прискоренні НТП, створенні і впровадженні у виробництво нової техніки і технології.

Література: [1, с. 433-474]