Осевой компрессор
Компрессор. Схема многоступенчатого осевого компрессора изображена на рис. 2.1. Его основными составными частями являются: ротор 2 с закрепленными на нем рабочими лопатками 5, корпус 7 (цилиндр), к которому крепятся направляющие лопатки 6 и концевые уплотнения 2, и подшипники 3. Совокупность одного ряда вращающихся рабочих лопаток и одного ряда расположенных за ними неподвижных направляющих лопаток называется ступенью компрессора. Засасываемый компрессором воздух последовательно проходит через следующие элементы компрессора, показанные на рис. 2.5: входной патрубок 1, входной направляющий аппарат 4, группу ступеней 5, 6, спрямляющий аппарат 8, диффузор 9 и выходной патрубок 10.
Рис. 2.1 Схема многоступенчатого осевого компрессора:
1-входной патрубок; 2-концевые уплотнения; 3-подшипники; 4-входной направляющий аппарат; 5-рабочие лопатки; 6-направляющие лопатки; 7-корпус 8-спрямляющий аппарат; 9-диффузор; 10-выходной патрубок; 11-ротор
Рассмотрим назначение этих элементов. Входной патрубок предназначен для равномерного подвода воздуха из атмосферы к входному направляющему аппарату, который должен придать необходимое направление потоку перед входом в первую степень. В ступенях воздух сжимается за счет передачи механической энергии потоку воздуха от вращающихся лопаток. Из последней ступени воздух поступает в спрямляющий аппарат, предназначенный для придания потоку осевого направления перед входом в диффузор. В диффузоре продолжается сжатие газа за счет понижения его кинетической энергии. Выходной патрубок предназначен для подачи воздуха от диффузора к перепускному трубопроводу.
Лопатки компрессора 1 (рис. 2.2) образуют ряд расширяющихся каналов (диффузоров). При вращении ротора воздух входит в межлопаточные каналы с большой относительной скоростью (скорость движения воздуха, наблюдаемая с движущихся лопаток). При движении воздуха по этим каналам его давление повышается в результате уменьшения относительной скорости. В расширяющихся каналах, образованных не-подвижными направляющими лопатками 2, происходит дальнейшее повышение давления воздуха, сопровождающееся соответствующим уменьшением его кинетической энергии. Таким образом, преобразование энергии в ступени компрессора происходит по сравнению с турбиной ступенью в обратном направлении.
Рис. 2.2 Схема ступени осевого компрессора
Выбор числа каскадов компрессора
Разработка одновального осевого компрессора на степени повышения давления (πк) более семи связана с преодолением двух основных проблем:
- чрезмерно высокой быстроходности первых и низкой – последних ступеней из-за многократно уменьшающегося удельного объема вдоль проточной части при единой частоте вращения ротора; возникают неоптимальные условия для обеспечения высоких адиабатических КПД первых и последних ступеней;
- сильного рассогласования первых ступеней при запуске и частичных нагрузках, срывного обтекания с высокими динамическими напряжениями в лопаточном аппарате.
В авиадвигателестроении задача повышения πк была решена путем разработки многокаскадных компрессоров, когда механически соединены роторы компрессоров и турбин соответствующих давлений: ТНД вращает КНД, а ТВД - КВД. Эти группы турбомашин и называют каскадами. Для сохранения прямоточности и компактности двигателя вал, соединяющий КНД с ТНД, расположен концентрично внутри ротора КВД - ТВД. Компрессор на большую общую πк и турбина с высокой πт образованы турбо-машинами с малыми или умеренными (2,5 - 4,5) степенями повышения (понижения) давления, при этом каждый каскад имеет оптимальные быстроходности. Газодинамическая и прочностная проблемы здесь заменены сложным конструктивно-технологическим исполнением. Для транспортного двигателя с плотной компоновкой узлов при большой серийности производства дополнительное усложнение оправдано, тем более что другие способы повышения КПД (путем усложнения цикла) повлекли бы за собой рост удельной массы ГТД и его габаритов. При оптимальном конструировании такое исполнение обеспечивает и меньшую удельную массу ГТД.
В стационарном газотурбостроении ГТУ с многокаскадным компрессором нашли ограниченное применение. Для машин большего ресурса их главным недостатком является усложнение ремонта на месте эксплуатации при большой стоимости транспортировки тяжелых узлов на завод или в ремонтный центр.
Достижение высоких πк в простом цикле стационарных ГТУ задержалось.
Сначала была решена задача управления однокаскадным компрессором при частичных режимах и на запуске - введением одного (РВНА), а затем и нескольких рядов регулируемых направляющих аппаратов (ПНА). Затем удалось оптимизировать проточную часть осевых компрессоров совмещением последних низконапорных ступеней с первыми, выполняя их трансзвуковыми. В начале 70-х годов в России и США были разработаны компрессоры с трансзвуковыми ступенями для энергетических ГТУ с постоянной частотой вращения (ЛМЗ, г. Ленинград, Дженерал Электрик). К концу 70-х годов созданы отечественные приводные ГТУ с трансзвуковыми компрессорами ( ГТН-16 ТМЗ). С середины 80-х годов этот подход нашел применение в приводных ГТУ зарубежных фирм (ГТУ Тип 10, АББ-Зульцер; "Марс" Солар - США; ПЖТ -10, Нуово Пиньоне, Италия).
Консерватизм стационарного газотурбостроения в части применения трансзвуковых компрессоров имел основания. В 60-х годах были разработаны (за рубежом и в России) изолированные дозвуковые ступени и малоступенчатые компрессоры, у которых адиабатический КПД при испытаниях достиг величины 95 - 94%. Трансзвуковые ступени обеспечивали тогда 83 - 85% при крутой газодинамической характеристике. Отрыв пограничного слоя в области скачков уплотнений был главным препятствием в достижении высокого КПД. Однако экспериментальные исследования последних 15 лет позволили повысить КПД трансзвуковых ступеней до 88 и даже 91%. Однокаскадный осевой компрессор стал конкурентоспособным с многокаскадным, а при умеренных (12 - 14) общих πк обеспечил более высокий интегральный КПД в связи с отсутствием промежуточных патрубков. Конструктивно-технологический облик ГТУ с однокаскадным компрессором обеспечивает существенно большую простоту изготовления, эксплуатации и, особенно, ремонта. При однокаскадном исполнении упрощается конструкция турбины, приводящей компрессор. Последнее относится к подшипникам, уплотнениям, системе охлаждения ротора. В однокаскадных компрессорах с большой степенью повышения давления (πк) из-за общей высокой быстроходности ротор нередко получается "гибким", т.е. его рабочая частота вращения находится выше или между критическими частотами системы (ротор - масляный слой подшипников -статор). Современные методы расчета, дополненные экспериментами на прототипах, позволяют качественно решать задачу на этапе конструирования машины без проблем для ее будущей эксплуатации.
В многовальном газогенераторе отдельные роторы турбомашин могут быть "жесткими". Но валопровод, образуемый при соединении роторов компрессоров и турбин соответствующих каскадов длинными промежуточными валами, может иметь несколько собственных частот в рабочем диапазоне режимов. Обеспечение малого уровня вибрации и стабильности во времени такой системы является достаточно сложной расчетно-экспериментальной задачей.
На каждом этапе научно-технического развития многовальный газогенератор позволяет создать ГТУ (ГТД) с существенно большей степенью повышения давления в цикле (πк), и только при такой постановке задачи имеет смысл его разработка. К концу 90-х годов при πк в однокаскадных компрессорах 12-18 многокаскадные обеспечивают ее значения 25-36 и более. Разработка стационарных ГТУ с многовальным газогенератором не исключена, но требует изысканий оригинальных технических решений. Прямое копирование конструкций транспортных ГТД для машин с на порядок большей массой узлов, малой серийностью приводит к отрицательному результату - к суммированию недостатков ГТУ двух разных назначений. Большинство газотурбостроительных фирм продолжает создание стационарных ГТУ как приводных, так тем более энергетических исключительно с одновальными газогенераторами. (Фирма АББ, Швейцария, разработала энергетическую ГТ-26 мощностью 240 МВт с πк=30 в однокаскадном компрессоре.)
На каком-то этапе выполнение нескольких рядов направляющих лопаток поворотными представлялось специалистам значительным усложнением компрессора. Однако разработка рациональной конструкции, оснащение производства перевели эту проблему в ряд обычных инженерных задач.
Дата добавления: 2015-05-03; просмотров: 7667;