Сборка объектов ремонта.

При сборке различают работы, которые имеют к ней непосредственное отношение и выполняются в сборочном цехе, а также вспомогательные и пригоночные. По конструкции, соединения можно разделить на следующие группы: неподвижные разъемные (резьбовые, пазовые и конические); неподвижные неразъемные (соединения запрессовкой, заклепочные); подвижные разъемные (валы — подшипники скольжения, зубья колес, плунжеры-втулки); подвижные неразъемные (некоторые подшипники качения, запорные клапаны).

Сборка резьбовых соединений включает в себя: подачу деталей, их установку и предварительное ввертывание (наживление), подвод и монтаж инструмента, завинчивание, затяжку, отвод инструмента, дотяжку, стопорение для предохранения от самоотвинчивания. Предварительное ввертывание выполняют вручную.

Сборка шпоночных и шлицевых соединений включает в себя: осмотр соединяемых деталей, установку шпонки легкими у дарами медного молотка в паз вала, а затем на вал насаживают охватывающую деталь. Шлицевые соединения выполняют с высокой точностью и не требуют подгонки. Их собирают вручную без особого усилия. После сборки их проверяют на биение охватывающей детали относительно охватываемой.

Сборка узлов подшипников скольжения Сборка неразъемных подшипников заключается в запрессовке их в корпус, закреплении от проворачивания и подгонке отверстия по валу. Разъемные подшипники-вкладыши перед установкой проверяют правильность их прилегания. Вкладыши загоняют в постель легкими ударами деревянного молотка через деревянную планку. Окончательная операция сборки разъемных подшипников скольжения - укладка вала в подшипники. Подшипники качения нужно монтировать в следующем порядке: тщательно промыть подшипник в дизельном топливе и посадочные поверхности на валу и в корпусе, смазав их тонким слоем масла; нагреть в масляной ванне до температуры 90°С те подшипники, которые устанавливают с натягом при монтаже на вал; напрессовывать подшипник на вал с помощью гидравлического стационарного или переносного пресса, а также винтового приспособления.

Сборка зубчатых передач. Перед ней необходимо проверить торцовое и радиальное биение, расстояние между центрами, боковой зазор между зубьями и прилегание рабочих поверхностей зубьев.

Статическая балансировка. Статическая неуравновешенность обусловлена тем, что центр масс детали не лежит на оси ее вращения. В результате этого при вращении детали возникает неуравновешенная центробежная сила инерции:

,

где m - неуравновешенная масса, кг; г - расстояние до массы m от оси вращения детали, м; ω - угловая скорость вращения, рад/с; φ - сила тяжести (вес) детали, Н; гэ - эксцентриситет центра масс детали, м; g — ускорение свободного падения, м/с²; n - частота вращения детали, мин^-1.

При статической балансировке опытным путем определяют массу, которую необходимо удалить с детали или прибавить к ней, чтобы центр масс детали располагался на оси ее вращения. Для этого деталь устанавливают на горизонтальные призмы или ролики с малым сопротивлением в опорах. Под действием неуравновешенной массы, создающей вращающий момент, деталь самопроизвольно повернется и у становится так, что эта масса будет находиться в нижнем положении. Массу удаляемого металла или прикрепляемого груза определяют опытным путем.

Динамическая балансировка. Динамическая неуравновешенность возникает тогда, когда ось вращения детали не совпадает с ее главной осью инерции. В результате возникают вибрации.

При вращении детали возникнут центробежные, противоположно направленные силы F₁ и F₂ (см. рис.), т. е. возникает пара сил, образующая возмущающий момент, он стремится повернуть вал вокруг его центра масс на некоторый угол, но опоры вала мешают этому, воспринимая дополнительную нагрузку.

,

где L - расстояние между неуравновешенной и уравновешивающей статически массой.

Для динамической уравновешенности детали необходимо либо убрать возмущающий момент, либо создать равный противодействующий момент, прикрепив к детали в той же плоскости две массы m₁ и m₂.

на равном расстоянии оси вращения так, чтобы , где 1 - расстояние между уравновешивающимися массами.

Рис. Схема динамического уравновешивания детали:

m — неуравновешенная масса; Q— статически уравновешивающая масса; m₁ и m₂ - динамически уравновешивающие массы; F₁ и F₂ - центробежные силы; Р₁ и Р₂ - центробежные силы от масс.

Масса снимаемого или добавляемого металла G = М/г

где М - дисбаланс (показания миллиамперметра); г - расстояние от оси вращения детали до места снятия металла или прикрепления груза, см.

Статической балансировки достаточно для коротких деталей (шкивов, дисков сцепления и т. д.), у которых длина меньше диаметра и не может быть большого плеча L пары сил, а значит, возмущающий момент практически равен нулю. В то же время вследствие большого диаметра (большое r) их статическая неуравнове­шенность может быть большой. И, наоборот, для деталей с большей длиной, значительно превосходящей диаметр (коленчатые валы, барабаны и т. д.), первостепенное значение имеет динамическая балансировка.