Восстановление деталей наплавкой под слоем флюса.

Дуговая наплавка под слоем флюса.

"+" i=150...200 А/мм² без опасности перегрева электрода. Q ↑ в 6...7 раз по сравнению с ручной сваркой, снижению теплообмена с внешней средой, в результате чего удельный расход электроэнергии ↓ с 6...8 до 3...5 кВт-ч/кг. Значительно улучшаются усло­вия формирования наплавленного металла и его химический со­став, сокращаются потери электродного материала на разбрызгивание и огарки с 20...30 до 2...4%, а также снизить влияние квалификации сварщика на качество сварочно-наплавочных работ. Между электродом 1 (рис.), проходящим через мундштук 2, и деталью 11 возбуждается электрическая дуга 5. В зону горения последней по флюсопроводу 4 поступает флюс 3. Тепловая энергия, возникающая при горении дуги, оплавляет электрод и расплавляет флюс. В результате образу­ется флюсовый пузырь, состоящий из газовой оболочки 7 и рас­плавленного флюса 6, что защищает дугу и расплавленный ме­талл 8 от воздействия внешней среды. По мере перемещения сварочной ванны наплавленный металл 9 остывает и формиру­ется под защитой шлаковой корки 10. Наплавкой под слоем флюса восстанавливают и упрочняют детали с достаточно большими износами (до 3...5 мм). Для этого используют наплавочные головки, устанавливае­мые на обычные токарные станки или специализированные на­плавочные полуавтоматы. Наплавляют детали типа «вал» (опорные катки, оси, различные валы), плоские поверхности (шлицы валов), а также детали сложного профиля (зубья ве­дущих звездочек и т. п.). Наплавочная установка включает вращатель (токарный станок), для закрепления и вращения деталей и перемещение наплавочной головки относительно ее. Наплавочная головка состоит из мех-ма подачи прово­локи, позволяющего ступенчато или плавно изменять скорости подачи электрода, мундштука для подвода проволоки к дета­ли, флюсоаппарата, представляющего собой бункер с задвижкой для регулирования количества подаваемого флюса. 11—деталь, Н — вылет электрода; а — смещение электрода с зенита; Vэ-скорость подачи электродной проволоки, Vн, — скорость наплавки. Наибольшее распрост­ранение получила наплав­ка на постоянном токе, так как она способствует полу­чению более высоких ста­бильности и качества про­цесса. Источниками постоянного тока служат сварочные преобра­зователи и выпрямители с пологопадающей или жесткой ха­рактеристикой, рассчитанные на номинальный ток до 300... 500 А. При наплавке обычно применяют обратную полярность, т. е. на деталь подается «–», а на элект­род – «+», что ↓ ее нагрев и позволяет белее рационально использовать тепло. В процессе наплавки наплавленный металл изменяет фи­зико-механические св-ва в широких пределах за счет вы­бора соответствующего флюса и электродного материала. Назначение и свойства флюса определяются составом вхо­дящих в него компонентов. Шлакообразующие вещества (марганцевая руда, полевой шпат, кварц, плавиковый шпат и др.) необходимы для защиты металла от окисления в процес­се его охлаждения и улучшения формирования металла шва. Раскисляющие и легирующие вещества (ферромарганец, ферротитан, феррохром, алюминий и др.) способствуют раскислению сварочной ванны и легированию ее соответствующи­ми эл-тами. Газообразующие вещества (крахмал, декстрин, древесная мука и т. д.) при нагреве разлагаются с выделением значи­тельного количества газов (СО и COg), которые вытесняют воздух из зоны горения дуги. Ионизирующие вещества (сода, поташ, двуокись титана) образуют легкоионизирующиеся газы, стабилизирующие горе­ние дуги. Различают плавленые и керамические флюсы и флюсосмеси. Плавленые флюсы приготавливают сплавлением в пе­чах компонентов, входящих в их состав, с последующей грану­ляцией. Керамические флюсы включают ферросплавы с температурой плавления в 1,5...2,0 раза выше, чем остальные компоненты. Поэтому они не могут быть приготовлены сплав­лением. Компоненты измельчаются, просеиваются и смешиваются в заданных пропорциях с добавлением связующего вещества (жидкого стекла). Полученная масса гранулируется, подсуши­вается и прокаливается при температуре 300...400°С. Различают мелкозернистые (0,4...2,5 мм) и крупнозернис­тые (1,6...4,0 мм) флюсы. Плавленые флюсы имеют низкую стоимость, обеспечивают качественную защиту металла и его легирование марганцем и кремнием Например, при наплавке проволокой Св-08 под слоем флю­са АН348А с добавкой 40% (по массе) чугунной стружки ме­талл содержит около 0,55% углерода, 1,65% марганца и 1,0% кремния. Твердость металла 400...500 НВ. В зависимости от химического состава различают низкоуг­леродистые (Св-08 и Св-12), углеродистые (НП-30 и НП-50), легированные (Св-12Г2, НП-50ХНТ) и высоколегированные (Св-20Х13, НП-ЗОХВ) проволоки. Химический состав электродов оказывает меньшее влияние на свойства наплавленного металла, чем флюс, поскольку ме­талл интенсивно перемешивается в сварочной ванне. Для наплавки низкоуглеродистых сталей рекомендуется применять марганцовистые с высоким содержанием кремния (АН348А и ОСЦ-45) и легированных сталей (во избежание вы­горания легирующих компонентов) — низкокремнистые (АН-20) флюсы. Сварочный ток Icв и напряжение U источника питания вы­бирают по эмпирическим формулам: Iсв=40³√D; U= 21+0,04Iсв, где D — диаметр детали, мм. С ростом силы тока увеличивается глубина проплавления в то время, как повышение напряжения обеспечивает большую подвижность дуги, что несколько снижает глубину проплавле­ния и делает валики более широкими. Важным показателем, характеризующим удельное значе­ние скорости наплавки, служит Кн = 2,3 +0,065·Icв/d. где Кн — коэффициент наплавки, г/(А-ч); d—диаметр электродной прово­локи, мм. Скорость перемещения дуги, или скорость наплавки (Vн), обусловливается Шириной и глубиной валиков и может быть выбрана по формуле Vн=(Кн·Iсв)/(F·γ·100); где F - площадь поперечного сечения наплавленного валика, см² (при d=s =1,2... 2,0 мм. F=0,06 ..0,2 см²); γ –плотность металла шва, г/см³. Скорость подачи электродной проволоки Vэ определяется возможностью ее полного расплавления и рассчитывается по формуле V’=(4·Кн·Iсв)/(π·d²·γ). ↑ вылета электродной проволоки ↑ эл. сопротивление цепи, что приводит к ↑ коэф. расплавления, ↓ тока наплавки, а следовательно, и глубины проплавления. Однако чрезмерное ↑ этого параметра ухудшает геометрию наплавленных валиков поэтому Н=(10... 15) d, где Н — вылет электрода, мм. Шаг наплавки s определяется перекрытием валиков и влияет на волнистость наплавленного слоя. s=(2…2,5)d. Смещение электрода а=(0,005…0,07)D. «-» значит нагрев деталей и возникновение их термических деформаций; вероятность прожига тонкостенных деталей, сложность удаления шлаковой корки.

Вопрос №2. Агрегатный метод организации ремонта машин. Методы расчета номенклатуры и величины обменного фонда в общем виде.

Агрегатный метод ремонта. –замена неиспр узлов и агрегатов на исправн. «+» сокращение длительности нахождения машины в ремонте, более полное использование ресурса в целом, требуется менее квалифицированные рабочие. «–»вероятн отказа выше чем ремонт полнокомплектных машин, требуются дополнительные затраты на обмен фонд. Обменный фонд узлов и агрегатов необходимое условие для внедрения агрегатного метода.1)эксплуат предприят, СРП, посредник ТОП. Величина агр. обмен фонда optim способст. общему сокращ затрат. Номенкл. обмен фонда опр-ся из усл: 1.Агрегат должен представлять собой автономн. конст. сборочную единицу, удобную для трансорт. 2. Время замены tзам<<tр.

Соф-затраты на преоб и содерж. обмен фонда.

Спр-потери от простоя маш.в ожид обмена агрегатов. Ссум-суммарные затраты. Min суммарных затрат соотв optim величине ОФ. ν=1/t, шт/ед.врем, n_ОФ=λ/ν.

В практич расчетах исп. среднесоюзн усредн. норматив, рассчитан на 100 списочных машин.

Вопрос №3. Назначение, технологический процесс и регулировки свекловичной сеялки.

Свекловичная сеялка ССТ-12Б (рис. 9.7) высевает калиброван­ные одноростковые, а также дражированные семена сахарной свеклы и одновременно вносит раздельно от семян минеральные удобрения. Эта навесная машина состоит из рамы, двух опорных колес с механизмом привода высевающих аппаратов, туковысевающих аппаратов, семявысевающих секций, маркеров, двух подножных досок и подручников. Диски семявысевающих и туковысевающих аппаратов приво­дятся во вращение от опорно-приводных колес через зубчато-це­почную передачу. Семена, затаренные в бункер, заполняют ячей­ки высевающего диска и попадают к месту выброса. Счесываю­щий ролик, вращаясь, удаляет над ячейками лишние семена. В нижней части аппарата семена одно за другим принудительно

Сеялки ССТ-12Б и ССТ-8А:а—технологическая схема:1—колесо; 2, 3, 4, 17—цепи; 5—туковысевающий аппарат; 6— удобрения; 7— тукопровод; 8—счесывающий ролик; 9— семена; 10— семявысевающий диск; 11—прикатывающее колесо; 12, 13—загортачи; 14— выталкиватель; 15—семенной со­шник; 16— туковый сошник; б— фрагмент высевающего диска

выбрасываются из ячеек выталкивателем и попадают на уплот­ненное дно борозды, образованное семенным сошником. Высе­вающий диск аппарата увлекает за собой нижний слой удобре­ний, а скребки направляют их через окна в тукопроводы. Затем они подаются в борозды, образованные туковым сошником. Бо­розда закрывается почвой за счет самоосыпания и прикатывается задним колесом. Это колесо уплотняет почву над семенами, со­здавая контакт их с почвой для поступления к ним влаги. Иду­щие следом загортачи закрывают борозду влажным мульчирую­щим слоем почвы, образуя холмик высотой 1...3см. Эта высота обеспечивается за счет регулировки активности крыльев загортачей. Норму высева семян (8...50 тыс. на 1 га) регулируют изменени­ем числа ячеек на диске и его частоты вращения. Для разных фракций семян к сеялке прилагаются два комплекта дисков с тремя рядами глухих ячеек разных диаметров и глубины: Фракция семян, мм (3,5…4,5; 4,5…5,5). Диаметр ячейки,мм(5,1; 6) Глубина ячейки,мм (2,5; 3,3).

Для высева семян малыми нормами сеялку снабжают дисками с одним рядом ячеек. Во всех остальных случаях с целью уменьшения нормы высева один ряд ячеек перекрывают специальным сектором. Скорость вращения высевающего диска изменяется за счет установки цепи редуктора на необходимые звездочки. Сеялки агрегатируются с тракторами тяговых классов 1,4 и 2. Производительность агрегата составляет 2,8 га в час основного времени при рабочей скорости 5,2км/ч и ширине захвата 5,4м. Для пунктирного высева семян сахарной и кормовой свеклы промышленность выпускает сеялки ССТ-18Б и ССТ-8Б. По устройству они аналогичны ССТ-12Б.