Общее устройство и определения 7 страница

Рис. 8.1. Общая схема управления запасами

Расход ГП со складов фирмы-производителя или в дистрибутивной сети (расход МР от поставщиков) определяется спросом (производственным потреблением). Отслеживание спроса возможно при выполнении правило удовлетворения заказов потребителей в соответствии с заданной стратегией управления запасами. Регулирование запасов при этом состоит в восполнении их уровня в складской системе. Правило выполнения заказов указывает, каким образом поставляется заказанная партия ГП (МР), в каком объеме (партия поставки), и определяет величину интервала времени от момента заказа до момента поставки продукции на склад.

Параметры управления запасами приведены на графике расходования и пополнения запасов (рис. 8.2.) при детерминированных постоянных параметрах и равномерном спросе, а также при наличии страхового (гарантийного) запаса (Q_cт ).

Рис. 8.2. Классическая модель пополнения и расходования запасов

Основные параметры управления запасами в ЛС являются:

1) параметры спроса (расхода): интенсивность спроса (λ), функция спроса α(t), временные характеристики дискретного спроса (интервалы между смежными потреблениями);

2) параметры заказов: размер заказа (q_з), момент заказа (t_з), интервал времени между двумя смежными заказами (τ_сз);

3) параметры поставок: размер партии поставки (q_п), момент поставки (t_n), интервал времени между двумя смежными поставками (τ_сп), время запаздывания поставки (выполнения заказа) (τ_зп);

4) уровень запаса на складе: текущий (Q_тек), средний (Q_средн), максимальный (Q_max), страховой (Q_стр).

График, приведенный на рис. 8.2, представляет собой идеальную схему расходования и пополнения запасов ГП (МР) одного вида, когда при λ = const пополнение запаса на складе происходит до его максимального значения Q_max..

Как только уровень запаса снижается до величины Q_з, равной запасу в точке заказа (t_з), производится заказ на поставку в объеме q_з. Через определенный – заготовительный – интервал времени (интервал запаздывания поставки – τ_зn) мгновенно происходит поставка в размере партии q_п, равная заказу (q_n = q_з). Запас в момент t_n (момент поставки) будет максимальным (Q_max = Q_стр + q_п). Этот процесс повторяется через определенные промежутки времени (циклы) между заказами (τ_сз) и поставками (τ_сп).

Из огромного разнообразия методов и моделей управления запасами на практике применяется ограниченное число моделей – в основном те модели, которые позволяют получить относительно простые способы регулирования параметров заказа, поставок и уровней запасов на складе, а также не требуют больших объемов исходной информации и сложных методов контроля.

Стратегия управления запасами, т. е. структура, правила определения момента и объема заказа и пополнения запасов, обычно бывает двух видов: периодическая и критических уровней.

В периодических стратегиях заказ производится в каждом периоде t, в стратегиях с критическими уровнями – при снижении текущего запаса до порога заказа Q_з или ниже. Простейшие стратегии различаются и по способу определения объема заказа: заказ либо имеет постоянный объем q_n, либо доводится до максимального уровня Q_max. Таким образом, каждая из четырех простейших стратегий характеризуется двумя параметрами: (τ, q_n), (τ, Q_max), (Q_з, q_n), (Q_з ,Q_max)

8.4. Оптимальный размер заказа для формирования запаса

Для определения рационального объема запаса традиционно используют модели оптимального размера заказа (Economic order quantity models – EOQ). Критерием оптимизации во всех этих моделях служит минимум совокупных расходов, связанных с размером заказа.

Наиболее известны и широко применяются модели, имеющие общее название – формулы Уилсона (Wilson). Известны несколько моделей Уилсона:

1. Основная – определения оптимального размера заказа.

2. С постепенным пополнением.

3. С учетом потерь от дефицита.

4. Оптимального размера заказа при наличии оптовых скидок.

Основная модель определения оптимального размера заказа (классическая или идеальная EOQ – модель) разработана для теоретического цикла управления запасом.

Характеристиками теоретического цикла управления запасами являются следующие допущения:

1) все расчеты относятся к одному виду товара;

2) постоянный темп потребления (отгрузки);

3) постоянное время исполнения заказа;

4) постоянная продолжительность цикла возобновления заказа;

5) каждый заказ поступает единой поставкой;

6) вследствие постоянного темпа потребления и отгрузки приемка осуществляется в момент времени, когда уровень запаса равен нулю;

7) параметры цикла таковы, что запасов всегда достаточно для обеспечения потребления.

Очевидно, что характеристики теоретического цикла управления запасами неприемлемы для управления запасами на практике, тем не менее, данная модель можно используется в качестве инструмента первоначальной обработки информации, необходимого для всестороннего рассмотрения практической ситуации и принятия обоснованного управленческого решения.

Основная модель оптимального объема запаса, кроме характеристик теоретического цикла, предполагает также отсутствие оптовых скидок. Для выведения формулы расчета оптимального размера заказа необходимо построить функцию общих издержек, связанных с размером заказа (рис. 8.3).

Рис. 8.3. Зависимость общих издержек от размера заказа

В общие издержки, связанные с объемом заказа, входят три слагаемых:

- стоимость заказа включает цену закупки;

- издержки на содержание запаса включают: альтернативные издержки или процент на вложенный капитал; стоимость обработки запасов; издержки хранения; издержки обслуживания запаса, потери от порчи, потери морального старения и кражи; стоимость эксплуатации обслуживающих систем;

- стоимость выдачи заказа включает: издержки на поиск поставщика, стоимость размещения заказа, стоимость мониторинга поставки, стоимость мониторинга транспортировки.

Стоимость выдачи заказа является величиной постоянной и в пересчете на единицу продукции падает с увеличением заказываемой партии.

В результате дифференцирования функции общих издержек по переменной размера заказа получается формула, получившая название основной модели оптимизации размера заказа:

,

где D – оптимальный размер заказа, шт.;

c₀ – стоимость выдачи одного заказа, руб.;

i – доля цены, приходящейся на затраты по содержанию запасов;

с – цена единицы продукции, хранимой на складе, руб.

Согласно данным на рис. 8.3, затраты на содержание запаса возрастают прямо пропорционально размеру заказа, а затраты на выполнение заказов с увеличением его размера падают, как это отражено на графиках. Суммарные годовые затраты (c_s) на графике принимают конфигурацию вогнутой кривой, имеющей минимум, что позволяет оптимизировать размер запаса.

Определим суммарные годовые затраты управления запасами (C_s^r). Предположим, что годовая потребность в продукции равна D. Тогда за год необходимо сделать D/q поставок на пополнение запаса, а суммарные затраты на выполнение заказов будут равны:

Затраты на содержание запасов на складе в течение года можно определить по формуле:

где Q – средняя величина запаса, поддерживаемая на складе, ед.

Если затраты c_h выразить в долях (процентах) стоимости единицы продукции, тогда:

где с – цена единицы продукции, хранимой на складе, руб.;

i – доля цены, приходящаяся на затраты по содержанию запасов.

Средняя величина запаса Q при указанных выше допущениях будет равна 1/2 q (рис. 8.2).

Тогда для суммарных годовых затрат управления запасами получается:

Оптимальный размер заказа q* (EOQ) будет соответствовать минимуму суммарных затрат в точке, где:

Решая уравнение (6.6) относительно q, получим:

Оптимальное время между двумя заказами τ_сз* и число заказов за год N* будут соответственно равны:

τ_за* = q/D, лет;

N*= D/ q*.

8.5. Метод ABC

Вильфредо Парето (1848–1923гг.), итальянский экономист и социолог пытался обосновать взаимозависимость и взаимодействие всех экономических факторов. Одним из результатов его исследований стало открытие закона (правила) «80:20».Согласно правилу «80:20» в подавляющем большинстве случаев ограниченное число элементов (20%), составляющих явление, на 80% обуславливает его возникновение. Применительно к продажам продукции правило В. Парето «80:20» отражает изменение удельного веса объема продаж (S) определенного ассортимента ГП. Примерно 20% наименований продукции определяют 80% объема продаж всего ассортимента.

Крупнейший специалист в области ТQM Дж. Джуран (Juran) так интерпретировал правило «80:20» применительно к бизнесу и логистике:

• 20 % промышленных компаний выпускают 80% общего объема продукции;

• 20 % компонентов товара определяют 80% его стоимости;

• за 20% рабочего времени производится 80% ежедневного объема продукции;

• 20% позиций номенклатуры хранимых на складе запасов ГП определяют 80% связанных с запасами затрат.

На законе Парето «80:20» основан широко распространенный в логистическом менеджменте метод контроля и управления многономенклатурными запасами – метод ABC.

В сфере управления запасами классической совокупностью объектов является номенклатура товарно-материальных ценностей, находящихся в запасах. Качественные характеристики этой совокупности могут быть различными. Например, это могут быть:

- цена закупки позиции,

- издержки по доставке позиции,

- объем складской площади, занимаемой данной позицией, и пр.

В сфере управления запасами закон «80:20» указывает на то, что 20 % номенклатурных позиций товарно-материальных ценностей в запасах требуют 80 % выделенных для закупки средств, а 20% закупаемых позиций берут на себя 80 % издержек на доставку, приходящихся на весь план закупки и т.д.

Таким образом, закон «80:20» может помочь из совокупности объектов, находящихся в запасах, выделить те 20%, которые наиболее эффективно будут реагировать на управленческие решения в отношении той или иной выбранной качественной характеристики – например, объема затрат.

Суть метода ABC (рис. 8.4) состоит в том, что сначала вся номенклатура МР (ГП) располагается в порядке убывания суммарной стоимости всех позиций номенклатуры одного наименования на складе. При этом цену единицы МР (ГП) умножают на число единиц на складе, и список составляется в порядке убывания этих величин (произведений). Затем в группу А относят все наименования продукции, начиная с первого, сумма стоимостей которых составляет 75-80% суммарной стоимости всего запаса.

Рис.8.4. Метод ABC

В группу В входят позиции номенклатуры МР (ГП), сумма стоимости которых составляет примерно 15-10% общей стоимости. Остальные позиции номенклатуры, суммарная стоимость которых составляет около 5-10%, относятся к группе С. Опыт показывает, что обычно в группу А попадает 10-15% всей номенклатуры, в группу В – 20-25%, и к третьей группе С относится 60-70% всей номенклатуры. Таким образом, основное внимание при контроле, нормировании и управлении запасами должно быть уделено группе А, которая при своей малочисленности составляет подавляющую долю стоимости хранимых запасов, тем самым вызывая наибольшие расходы по их хранению и содержанию в запасе. Для группы А целесообразно применять те модели управления, в которых требуется постоянный (ежедневный) контроль над уровнем запаса. Часто в эту группу включают и наиболее дефицитные МР.

Метод ABC особенно интересен при многократном использовании, для чего целесообразно рассмотреть различные качественные характеристики выделенной совокупности.

Другой возможностью множественного использования метода ABC является повторный анализ укрупненных групп номенклатуры.

Таким образом, метод ABC представляет собой доступный и эффективный способ классификации объектов закупки на приоритетные группы, который позволяет принять рациональное решение о выборе объектов, предназначенных для конкретного предприятия.

Метод XYZ. Этот метод быть использован в дополнении к классификации номенклатуры запасов методом ABC. Единственной качественной характеристикой номенклатурных позиций, согласно методу XYZ, является темп (скорость) отгрузки (потребления).

Основой для количественной оценки скорости потребления запаса может служить статистика отгрузок данной позиции запаса за определенный период. Скорость потребления оценивается через коэффициент вариации статистического ряда. Значение коэффициента вариации позволяет однозначно отнести номенклатурные позиции к одной из трех групп X, Y, или Z

К группе X относятся номенклатурные позиции запаса со значением коэффициента вариации статистического ряда отгрузок до 25%.

К группе У относятся номенклатурные позиции запаса со значением коэффициента вариации статистического ряда отгрузок от 25 до 50%.

При значении коэффициента вариации статистического ряда отгрузок в запасе более 50% номенклатурные позиции относятся к группе Z.

В результате такой классификации к группе X относятся позиции запаса, имеющие относительно стабильные характеристики отгрузки. Следовательно, в отношении этой группы можно применить концепцию минимизации уровня запаса за счет достижения соответствующих характеристик поставки и формирования запаса на уровне, близком к страховому.

К группе У относятся позиции запаса, имеющие явно выраженные тенденции изменения характеристик потребления (отгрузки). В отношении позиции этой группы можно применить концепцию оптимизации уровня запаса. Задачи проектирования системы управления запасами этой категории решаются с помощью процедуры включающей следующие этапы:

1. Формирование исходных данных.

2. Расчет оптимального размера заказа.

3. Имитационное моделирование работы системы управления запасами с фиксированным размером заказа.

4. Имитационное моделирование работы системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.

5. Формирование алгоритма проектируемой системы управления запасами.

6. Разработка инструкции по контролю над состоянием системы управления запасами.

Номенклатурные позиции запасов группы Z характеризуются отсутствием выраженного характера потребления и каких-либо тенденций его изменения. Потребность в запасах этой группы не может быть спрогнозирована с достаточной точностью. Уровень запасов позиций этой группы не может быть оптимизирован. Здесь можно применить стратегию минимизации или максимизации уровня запаса.

Тема 9. Логистика складирования

9.1. Система складирования

Под складированием понимается физическое размещение в складских помещениях товарных запасов или запасов сырья и материалов вплоть до использования или доставки потребителю.

Цель создания системы складирования – обеспечение экономического успеха склада в рамках интегрированной ЛС, поскольку ее разработка позволяет обеспечить складу материальный поток необходимой интенсивности при условии минимальных логистических затрат с максимальным уровнем обслуживания.

Структура системы склади­рования строится по иерархическому принципу: подсистема – блок (мо­дуль) – элемент (операция). Набор отношений между подсистемами, модулями и элементами обра­зует структуру системы складирования. Выбор структуры зависит от множества факторов и функций склада, его места в логистической системе, номенклатуры перерабатываемых грузов, а так­же от задач, для решения которых и создается система складирования.

Система складирования включает три основных взаимосвязанных под­системы:

- технико-технологическую;

- функциональную;

- поддерживающую.

Каждая из них состоит из соответствующих блоков (модулей) и целого ря­да элементов, при этом их число может быть достаточно велико, а сочетание их в различных комбинациях еще более увеличивает размерность системы и многовариантность решений.

Технико-экономическую подсистему образуют модули и элементы, харак­теризующие технические и технологические параметры зданий и сооруже­ний склада, состав подъемно-транспортного оборудования (выбираемого исходя из характеристик складского грузопотока), видов товароносителей и т. п. При этом можно выделить следующие основные модули:

- складируемая грузовая единица;

- здания, сооружения;

- подъемно-транспортное оборудование.

Функциональную подсистему образуют такие блоки, как вид складирова­ния, определяющий пространственное размещение и положение грузов, а также компоновку основных рабочих зон; комиссионирование, связан­ное с комплектацией грузов и подготовкой их в соответствии с требовани­ями клиентов; управление перемещением грузов.

Поддерживающая подсистема включает модули, обеспечивающие эф­фективное функционирование всего складского хозяйства, прежде всего информационно-компьютерную поддержку (автоматизация учета, нали­чия, движения и управления запасами товаров и других функций), органи­зационно-правовое обеспечение, связанное со структурой управления складом и нормативно-методической документацией.

Определяя элементы каждой подсистемы, следует установить целый ряд ограничений:

- технические, связанные с характеристиками складского оборудова­ния или техническими возможностями самого здания или сооружения;

- технологические, определяемые закладываемой технологией переработки груза;

- экономические, связанные с финансовыми возможностями фирмы и др.

Разра­ботка ССК сводится к такому подбору блоков (модулей) и различных элементов основных подсистем, которые в своей комбинации дают опти­мальный результат их сочетания.

Эти задачи порождают различные подходы к построению структуры си­стемы складирования (ССК).

В первых двух случаях проектирование ССК основано на выборе пара­метров складского здания (сооружения) и его конструктивных особеннос­тях, обеспечивающих проведение оптимальных технологических процес­сов грузопереработки. При этом отправной точкой создания ССК является блок «складируемая грузовая единица» технико-технологической подсис­темы, а заключительным блоком структуры ССК будет «здание», посколь­ку именно определение параметров склада и должно стать результатом всей разработки.

При разработке структуры ССК для действующих складов необходимо ориентироваться на характеристики уже действующего здания и особенно его конструкции, и поэтому блок «здание» станет определяющим для всех остальных блоков и подсистем структуры ССК.

Как правило, разработка системы складирования направлена на реше­ние одной из задач, связанных:

- со строительством нового склада;

- расширением или реконструкцией действующего склада;

- дооснащением или переоснащением действующего склада;

- рационализацией технологических решений на действующих складах.

Критериями оптимальности ССК будут технико-технологические показатели эффективного использования складских мощностей при минимальных логистических издержках на со­здание ССК и дальнейшую эксплуатацию склада.

Задача создания системы складирования с оптимальными параметрами – при заданных определенных величинах исходных и вероятностных оценках неизвестных параметров, с учетом объективных условий, выбрать такие элементы решения, которые обеспечивали бы получение (с допустимой вероятностью) оптимальных значений генерального критерия эффективности склада – минимальных приведенных затрат, связанных с созданием системы складирования и ее дальнейшей эксплуатацией.

Любое предприятие, имеющее склад, а тем более складскую сеть, сталкивается с множеством логистических проблем как стратегического, так и оперативного характера.

Главная стратегическая проблема в логистике складирования – формирование складской сети, которая, с одной стороны, должна обеспечить минимальные затраты, связанные с продвижением грузопотока до конечного потребителя, а с другой – гарантированное обслуживание каждого клиента на необходимом для него уровне. Планирование в логистике складирования начинается с решения стратегических задач, касающихся структуры складской сети, необходимой для достижения целей фирмы и придания большей гибкости системе обслуживания клиентов. Фактически формирование складской сети должно помочь фирме максимально охватить рынок продаж, приспособиться к изменениям окружающей среды с минимальными потерями от упущенных продаж

Стратегия формирования складской сети требует решения следующих основных задач:

1) выбор стратегии складирования запасов связан с выбором формы собственности складов;

2) определение числа складов, обеспечивающих обслуживание всего региона при бесперебойном снабжении клиентов;

3) размещение складской сети как региона, так и конкретного места расположения каждого склада;

4) выбор форм снабжения складов в складской сети (централизованное или децентрализованное).

Оптимальное решение перечисленных задач закладывает фундамент эффективного функционирования самого предприятия и его конкурентоспособности на рынке.

Вторая проблема логистики складирования связана с формированием складского хозяйства и инфраструктуры.

Залогом эффективного функционирования складского хозяйства является:

- разработка схемы генплана складов;

- правильный выбор вида склада (здания или сооружения);

- расчет мощности склада с учетом перспективы развития фирмы;

- оптимальный выбор системы складирования, обеспечивающей максимальное использование складских мощностей при условии минимизации общих затрат на ее создание.

Управление логистическим процессом на складе является особой задачей в рамках логистики складирования, решение которой связано с:

1) обеспечением управления логистическим процессом на складе;

2) координацией со смежными службами, обеспечивающими продвижение продукции через склад (службы закупки, маркетинга, продаж и т.д.);

3) организацией грузопереработки на складе.

Решение любой задачи логистики складирования требует комплексного и методического (в строго перечисленной последовательности) подхода. Решая локальные задачи без ориентации на методологию, нельзя обеспечить оптимальных условий функционирования склада.

9.2. Складское хозяйство как элемент/звено ЛС

В большинстве случаев функциональные области логистики начинаются и заканчиваются складами. Склад одновременно является границей этих областей и соединительным элементом движения материальных потоков между звеньями ЛС.

Склады – составная часть интегрированной ЛС – одновременно являются материально-технической базой основных участников (ЗЛС) этой системы. В ЛС склад играет роль элемента материального потока, в котором происходит преобразование материального потока по размерам и составу входящих и выходящих партий продукции по времени поступления, отгрузки и т.д.

Основными причинами использования складов в ЛС можно считать следующие:

1) координация и выравнивание спроса и предложения в снабжении и распределении (за счет создания страховых и сезонных запасов продукции);

2) снижение логистических издержек при транспортировке (за счет формирования оптимальных партий доставки);

3) максимальное удовлетворение потребительского спроса;

4) создание условий для активной стратегии продаж;

5) расширение географии рынка;

6) бесперебойное снабжение конечных потребителей и организация у них товарных запасов;

7) гибкая политика обслуживания, в частности, в системах с независимым спросом.

Склад представляет сложную динамично функционирующую технико-экономическую систему, параметры которой изменяются случайным образом под воздействием входящих и выходящих грузопотоков.

В рамках поддерживающей логистической функции «складирование» в ЛС решаются задачи:

- своевременное предоставление товаров и услуг потребителям;

- концентрация и пополнение запасов, оптимизация затрат;

- учет запасов в натуральном и стоимостном выражениях;

- защита производства и потребителей от непредвиденных обстоятельств (отсутствие товаров у поставщика, забастовка, катастрофы и т.п.);

- балансирование темпов производства и объемов производимой продукции при росте спроса и многие другие.

В рамках оптимизации ЛС склад решает традиционные задачи, связанные со складской переработкой грузов:

а) максимальное использование складских мощностей;

б) рациональное ведение погрузочно-разгрузочных и складских работ;

в) эффективное использование складского оборудования;

г) устранение потерь товаров при их складской обработке, хранении и т.д.

Основные функции склада в ЛС:

1. Выравнивают интенсивность материальных потоков в соответствии со спросом потребителя. Выравнивание интенсивности материальных потоков (устанавливаемое потребителем) предполагает гибкое реагирование на изменения спроса путем маневрирования размерами соответствующей партии поставки.

2. Преобразуют ассортимент внутрискладского потока в соответствии с заказом клиента. Преобразование складом ассортимента материального потока в соответствии со спросом означает создание необходимого ассортимента для выполнения заказов клиентов. Создание нужного ассортимента на складе позволяет эффективно выполнять заказы потребителей и осуществлять более частые поставки в объеме, необходимом клиенту.

3. Обеспечивают концентрацию и хранение запасов. Концентрация и хранение запасов позволяет выравнивать разницу между производством (выпуском) продукции и ее потреблением а также осуществлять непрерывное производство и снабжение на базе создаваемых товарных запасов.

Стремление к максимальному повышению уровня обслуживания клиентов требует значительного увеличения запасов на складе поставщика.

1. Сглаживают асинхронности производственного процесса. Обеспечивает выравнивание расхождений между технологическими и организационными процессами, а также между отдельными рабочими операциями производственного процесса.

2. Унитизируют партии отгрузки. Унитизация партии отгрузки связана с сокращением транспортных расходов посредством консолидации (унитизацию) небольших партий грузов для нескольких клиентов до полной загрузки транспортного средства.

3. Предоставляют услуги. Благодаря услугам склада обеспечивается предпродажный и послепродажный логистический сервис, особенно в распределительной логистике, что повышает его конкурентоспособность. Среди основных услуг склада можно выделить четыре группы:

- материальные – связаны с выполнением операций по повышению технологической готовности продукции к производственному потреблению согласно заказам потребителей;

- организационно-коммерческие – направлены на повышение эффективности процессов товарно-денежного обмена, включают реализацию излишних материальных ценностей путем;

- складские – связаны с выполнением различных складских операций;

- транспортно-экспедиторские – связаны с доставкой грузов клиентам.

Современный крупный склад (например, склад тарных и штучных грузов) представляет собой сложное техническое сооружение, которое состоит из множества различных подсистем (комплекса зданий, совокупности перерабатываемых грузов, системы информационного обеспечения и т.д.) и элементов определенной структуры, объединенных для выполнения конкретных функций преобразования материальных потоков.

Классификация складов в логистике. Разнообразие видов складов в ЛС и выполняемых ими функций и задач, особенности перерабатываемых грузов и т.д. требуют систематизации складов. Цель классификации складов в логистике состоит в выявлении признаков систематизации складского объекта как элемента ЛС, влияющего на особенности продвижения материального потока.

Классификация складов в логистике по основным признакам:

- функциональным областям логистики: снабжения, производства, распределения (дистрибьюции);

- виду продукции: сырья, материалов, комплектующих, незавершенного производства, готовой продукции, тары, инструментов;

- форме собственности: собственные, коммерческие, арендуемые, государственные, муниципальные;