Контроль качества ремонта деталей, сопряжений

Качество восстановления деталей оценивают степенью соответствия полученных физико-механических свойств и геометрических параметров заданным техническими условиями на восстановление детали и ремонтным чертежом аналогичным свойствам и параметрам.

При восстановлении деталей выполняют летучий, промежуточный и окончательный контроль. Летучий контроль проводят выборочно как на отдельных операциях технологического процесса, так и на готовых деталях. Промежуточный контроль выполняют пооперационно и по сгруппированным операциям. Проверку осуществляют непосредственные исполнители работ, а также работники ОТК предприятия. Окончательный контроль всех восстановленных деталей проводят работники ОТК предприятия.

При обработке резанием проверяют соответствие размеров, формы, взаимного расположения обработанных поверхностей и их шероховатость, требованиям ремонтных чертежей или технических условий. Для этой цели используют универсальные измерительные инструменты, предельные калибры, приспособления и приборы, профилометры.

При контроле шейки валов и отверстия измеряют в нескольких плоскостях и сечениях. Шлицевые части валов и шлицевые ступицы контролируют по наружному и внутреннему диаметрам шлицев, толщине каждого зуба (ширине впадины) универсальными средствами измерения, комплексными калибрами или новыми сопрягаемыми деталями. Резьбовые части валов и отверстия проверяют калибром-кольцом и калибром-пробкой на всей длине резьбы, взаимное расположение поверхностей - специальными приборами и приспособлениями с индикаторами.

При сварке и наплавке проверяют качество швов, толщину наплавленного металла, обрабатываемость, плотность наплавленного металла и его твердость, а также режим наплавки. Наплывы, подрезы, трещины, кратеры, непровары, поры, раковины, шлаковые включения выявляют при осмотре невооруженным глазом и через лупу. Ответственные детали после предварительной обработки подвергают магнитной или ультрафиолетовой дефектоскопии.

Герметичность контролируют керосином или воздухом при определенном давлении, а при необходимости - гидравлическим методом на специальных стендах. Твердость наплавленного металла определяют с использованием твердомеров.

Гальванические покрытия контролируют по внешнему виду осажденного металла. При осмотре может быть использована лупа. При контроле выявляют трещины, поры, отслоения осадка от основного металла, дендритные наросты, пятна, пригар. Прочность сцепления осадка с основным металлом проверяют методом нанесения на поверхность осадка острым шабером перекрещивающихся царапин глубиной до основного металла и через лупу осматривают места царапин. Отслоение осадка в этих местах свидетельствует о плохой сцепляемости. В отдельных случаях сцепляемость проверяют на специальных образцах.

Кроме указанных методов контроля гальванических покрытий используют расчетный и капельный [3, 37]. Расчетным методом определяют толщину покрытия по формуле:

, (3.88)

где - толщина покрытия, мм; - катодная плотность тока, А/дм²; - электрохимический эквивалент, г/(А×ч); - время осаждения металла, ч; - плотность осаждаемого металла, г/см³.

Твердость гальванических покрытий контролируют на приборе типа ПМТ-3 или с помощью твердомера Виккерса. В гальванических цехах систематически контролируют состав электролитов, оборудование, режим процесса, качество подготовительных операций.

На термических участках контролируются режимы термообработки и твердость обработанных поверхностей с помощью твердомеров [39].

Периодически проверяют состояние технологического оборудования, приспособлений, режущего и измерительного инструмента на рабочих местах, а также режимы обработки (скорость резания, подачи, припуск на обработку).

Для обеспечения высокой надежности контрольно-измерительных операций все измерительные приборы и инструмент должны периодически подвергаться проверке через установленные промежутки времени, гарантирующие поддержание их точности в заданных пределах. Все приборы и инструмент должны быть обеспечены инструктивной документацией по правилам пользования.