Анализ и организация обеспечения потребности в оборудовании и оснастке для ремонта

Вопросы анализа и обеспечения потребности в технологическом и вспомогательном оборудовании для ремонта решаются неодинаково различными предприятиями. Это зависит от таких факторов, как вида, стабильности и объемов основного производства предприятия; видов, типов и количества технологического производственного оборудования; наличия или отсутствия, а также технических и технологических возможностей ремонтно-механического цеха (РМЦ) предприятия; наличия или отсутствия у предприятия возможностей привлечения к ремонту оборудования сторонних, специализированных фирм и др. Если исходить из того, что у предприятия наблюдается постоянная потребность в ремонте его производственного оборудования, то с учетом указанных факторов можно сформулировать такие возможные стратегии в организации ремонта оборудования: ремонт оборудования в полном объеме собственными силами на базе собственного РМЦ; выполнение части объема ремонтных работ в собственном РМЦ с заменой отдельных изношенных узлов и агрегатов новыми или отремонтированными на стороне; привлечение к ремонту оборудования сторонних, специализированных организаций, фирм. В принципе, последние две стратегии в определенной степени приемлемы и для предприятий с нестабильным спросом на ремонт оборудования.

Из всех трех, упомянутых выше, стратегий ремонта оборудования наиболее рациональной, гибкой и нашедшей широкое распространение в практике, является вторая. Эта стратегия позволяет не только учитывать, но и быстро реагировать на изменение состава и характера факторов, сопутствующих организации и реализации проблемы ремонта оборудования.

При реализации указанных стратегий ремонтно-механическим службам предприятий, заинтересованных в ремонте своего производственного оборудования, приходится решать задачу определения объемов, содержания и технико-технологического оснащения ремонтных работ (наряду, естественно, с экономической задачей). На основе же итогов решения этой задачи принимается решение о конкретной стратегии и направлении ее реализации.

В случае, когда проблема ремонта оборудования решается полностью собственной ремонтной базой (первая стратегия), потребность в основном и вспомогательном ремонтном оборудовании (как и штаты РМЦ) определяется или на основе соответствующей информации из технологических процессов ремонта (где указаны типы и время работы оборудования), или на основе укрупненной методики расчета в сочетании с информацией из технологических процессов. Сущность этой методики заключается в следующем.

Количество станков, необходимых для выполнения станочных работ при ремонте оборудования в течение года, определяется по формуле:

, (3.78)

где - годовая трудоемкость станочных работ, необходимая для ремонта оборудования; - коэффициент, учитывающий изготовление деталей для эксплуатационных нужд по технологическому оборудованию предприятия, = 1,2-1,25 ; - коэффициент, учитывающий изготовление деталей на эксплуатацию трубопроводно-вентиляционных систем предприятия, = 1,05-1,08; - коэф-фициент, учитывающий производство работ, связанных с техникой безопасности, =1,03-1,04; -коэффициент, учитывающий производство работ по модернизации, изготовлению нестандартного оборудования, =1,25-1,3; - коэффициент, учитывающий неплановые работы, = 1,05-1,1; - годовой фонд работы станков; -коэффициенты, соответственно сменности и использования, =0,7-0,9.

Годовая же трудоемкость станочных работ определяется, в свою очередь, или как сумма трудоемкостей этих работ, взятых из технологических процессов на весь парк ремонтируемого за год оборудования, или рассчитывается укрупненным методом на основе данных системы ППР и нормативов на выполнение ремонтов. Рассмотрим второй метод. Согласно этому методу, годовая трудоемкость станочных работ Т_стг определяется по формуле:

Т_стг = SТ_рг ×К_ст , (3.79)

где К_ст - коэффициент, определяющий долю станочных работ в общем объеме ремонтных работ за год. Значение К_ст принимается согласно нормативов [14]: при ремонте оборудования станочного, подъемнотранспортного, бытовой техники, химчистки, отделочного, стирального К_ст = 0.3; при ремонте электротехнического оборудования К_ст =0,24; при ремонте швейного оборудования К_ст = 0.28; при ремонте обувного оборудования К_ст = 0.12; при ремонте оборудования пищевого К_ст = 0,2; SТ_рг - суммарная среднегодовая трудоемкость ремонтных работ по всем видам ремонтов и всему парку данного вида (обувного и др.) ремонтируемого оборудования определяется по формуле:

SТ_рг = S n_ij × R_j , (3.80)

где R_j - категория ремонтной сложности j-го типа оборудования, определяемая расчетным методом (п.2.6) или из справочной литературы [12, 13, 14]; n_ij - среднегодовое количество i-ых видов ремонтов j-го типа ремонтируемого оборудования, определяемое по зависимостям (для двухвидовой системы ППР):

для капитальных ремонтов

n_kj = N_j × ; (3.81)

для средних (текущих) ремонтов

n_c(m)j = N_j × 12 , (3.82)

где N_j - количество ремонтируемого оборудования j-го типа; -продолжительность, соответственно, межремонтного периода и ремонтного цикла, мес.

Для трехвидовой системы ППР, когда планируется проведение капитального, среднего и текущего (малого) ремонтов, среднегодовое количество капитальных ремонтов определяется по формуле (3.81), количество средних ремонтов определяется по формуле (3.82), при этом представляет собой период времени между средним и капитальным (или другим ближайшим средним) ремонтами, а количество текущих ремонтов определяется по формуле:

n_тj = N_j × 12 , (3.83)

где - продолжительность межремонтных периодов, соответственно, для среднего и текущего ремонтов. В последнем случае это период времени между текущим и капитальным (средним, текущим) ремонтами.

Приведенные выше формулы применимы в том случае, когда планирование ведется по сроку службы оборудования (календарное планирование). В том случае, когда планирование ведется по ресурсу (наработке) оборудования, в приведенные выше формулы значения ремонтного цикла и межремонтных периодов подставляются в часах наработки, а вместо цифры 12 (число месяцев в году) подставляется планируемый годовой фонд времени работы оборудования в часах.

Конкретный состав станочного оборудования принимается в зависимости от их состава согласно разработанным технологическим процессам на ремонт оборудования. Процентное же их соотношение по группам можно принимать, руководствуясь известными рекомендациями [13, 31, др.], обобщая которые можно принять в среднем следующие соотношения для станочного парка: токарные - 40%; сверлильные - 10%; фрезерные - 12%; шлифовальные - 10%; остальные - 28%.

Необходимое количество вспомогательного оборудования рассчитывается по формулам:

; (3.84)

; (3.85)

; (3.86)

; (3.87)

где - соответственно, количество моечных машин, постов для газовой сварки, горнов (молотов), электросварочных постов, установок для автоматической и вибродуговой наплавки, гальванических ванн; Q - масса деталей, подлежащих мойке, ковке, масса наплавленного металла на один ремонтируемый объект; N - количество ремонтируемых объектов; g - производительность вспомогательного оборудования (масса деталей, которая может быть промыта в моечной машине за час - 500-1000 кг/ч; часовая производительность горна - 6-8 кг/ч; масса металла, наплавленного одним газосварочным постом, кг/ч); J - величина тока ( сварочной установки, выпрямителя); - коэффициент наплавки, равный 11,9 г/А×ч - для постоянного и =8,4 г/А×ч - для переменного тока; F, - площадь поверхности общая и наплавляемая за 1 час; - электрохимический эквивалент; - выход по току; - коэффициент, учитывающий потери по току, =1,3...1,7; - удельная масса осаждаемого металла; h - толщина слоя покрытия; - коэффициент, учитывающий продолжительность загрузки ванны, равный 1,06...1,1.

Важнейшей инженерной задачей при ремонте оборудования является обеспечение ремонтного производства технологической оснасткой. Исходными данными при этом являются рекомендации, принятые в результате проектирования технологических процессов. Наряду с универсальными, типовыми приспособлениями, оснасткой, изготавливаемой специализированными предприятиями, в ремонтном производстве часто приходится использовать специальную оснастку, предназначенную для восстановления (механической обработки, нанесения гальванических покрытий и т.п.) оригинальных деталей. В этом случае задача проектирования такой оснастки решается инженером-механиком (-конструктором) традиционными методами, достаточно подробно изложенными в литературе [41, 42].