Взаимозаменяемость гладких соединений

К гладким соединениям относятся соединения образованные цилиндрическими и плоскими параллельными поверхностями. Они являются наиболее распространенными в машиностроении соединениями. На этот вид соединений были разработаны одни из первых стандартов.

В нашей стране впервые система таких стандартов была предложена в 1915 – 1917 годах профессором И. Н. Куколевским. Она использовалась в основном при выполнении военных заказов. В 1919 году комиссией по нормализации, под руководством инженера П. М. Шелоумова, был разработан первый проект общегосударственной системы допусков для гладких цилиндрических соединений. В дальнейшем эта система допусков подвергалась существенной переработке.

В 1924 – 1925 годах под руководством профессора Ленинградского политехнического института А. Д. Гатцуга был разработан проект стандарта «Допуски для пригонок», который послужил основой нашей государственной системы допусков и посадок, утвержденной в 1929 году, получившей название общесоюзного стандарта (ОСТ). В 1940 году система стандартов получила название Государственных стандартов (ГОСТ). На протяжении следующих лет эта система стандартов неоднократно совершенствовалась, пополнялась новыми стандартами и была отменена в связи с переходом на новую систему стандартов. Работа по стандартизации из узко национальной переросла в международную.

К числу отечественных стандартов, разработанных на основе международных, относится и единая система допусков и посадок (ЕСДП), регламентирующая требования к гладким цилиндрическим соединениям и элементам деталей, ограниченных параллельными плоскостями.

2.3.1. Основные термины и определения ЕСДП

Размер – числовое значение линейной величины (диаметр, длина и т. п.) в выбранных единицах измерения. На чертежах все линейные размеры указываются в миллиметрах.

Действительный размер – размер элемента, установленный измерением. Результат измерения зависит от выбранного измерительного средства.

Предельные размеры – два предельно допустимых размера, между которыми должны находиться или которым может быть равен действительный размер годной детали. Больший из них называется наибольшим предельным размером, а меньший – наименьшим предельным размером. Обозначаются D_max и D_min для отверстия и d_max и d_min для вала.

Номинальный размер – размер, относительно которого определяются отклонения. Размер, который указан на чертеже, и является номинальным. Номинальный размер определяется конструктором в результате расчетов на прочность и жесткость или с учетом конструктивных и технологических особенностей. Для деталей, образующих посадочное соединение, номинальный размер является общим.

Для сокращения числа типоразмеров заготовок и деталей, режущего и измерительного инструмента значения номинальных размеров, полученных расчетом, следует округлять (как правило, в большую сторону) до значений, указанных в ГОСТ 6636-69 «Нормальные линейные размеры». Стандарт распространяется на линейные размеры в машиностроении в диапазоне от 0,001 до 100 000 мм. Размерный ряд в диапазоне свыше 0,01 мм построен по геометрической прогрессии со знаменателями:

ряд R5 – ;

ряд R10 – ;

ряд R20 – ;

ряд R40 – .

Каждый ряд имеет в каждом десятичном интервале соответственно 5, 10, 20, 40 различных чисел. Например, в интервале размеров от 1 до 10 мм ряд R5: 1; 1,6; 2,5; 4; 6,3.

Цифры других десятичных интервалов получены умножением или делением указанных величин на 10, 100, 1000 и т. д.

При выборе размеров ряд R5 следует предпочитать ряду R10, ряд R10 ряду R20 и т. д.

Наряду, с линейными размерами рекомендованными для предпочтительного применения, допускается в отдельных случаях назначение номинальных размеров из дополнительного ряда R80, а для размеров свыше 1000 мм из ряда R160.

При оформлении чертежей указываются номинальные размеры и предельные отклонения.

Отклонение – алгебраическая разность между размером (действительным или предельным) и соответствующим номинальным размером.

Верхнее отклонение ES, es – алгебраическая разность между наибольшим предельным и соответствующим номинальным размерами. Для отверстия ES = D_max – D, для вала es = d_max – d.

Нижнее отклонение EI, ei – алгебраическая разность между наименьшим предельным и соответствующим номинальным размерами. Для отверстия EI = D_min – D, для вала ei = d_min – d.

Действительное отклонение– алгебраическая разность между действительным и номинальным размерами. Особенность отклонений в том, что они всегда имеют знак либо (+), либо (–) или равны нулю.

Допуск Т – разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами или абсолютное значение алгебраической разности между верхним и нижним отклонениями.

Т = D_max – D_min = ½ES – EI½ – для отверстий,

Т = d_max – d_min = ½es – ei½ – для вала.

Допуск всегда положителен. Он определяет допускаемое поле рассеивания действительных размеров годных деталей в партии, то есть заданную точность изготовления.

Любой из допусков, установленный ЕСДП, носит название стандартного допуска и обозначается IT.

 

 

 

Рис. 2.1. Схемы полей допусков вала и отверстия

Поле допуска – поле, ограниченное наибольшим и наименьшим предельными размерами и определяемое величиной допуска Т и его положением относительно номинального размера. При графическом изображении поле допуска заключено между двумя линиями, соответствующими верхнему и нижнему отклонениям относительно нулевой линии (рис. 2.1).

Основное отклонение – одно из двух отклонений (верхнее или нижнее), определяющее положение поля допуска относительно нулевой линии. Основным является отклонение ближайшее к нулевой линии. Второе отклонение определяется через допуск.

Нулевая линия – линия, соответствующая номинальному размеру, от которой откладывают отклонения размеров при графическом изображении допусков и посадок.

Рис. 2.2. Виды размеров

Вал – термин, условно применяемый для обозначения наружных (охватываемых) элементов деталей.

Отверстие – термин, условно применяемый для обозначения внутренних (охватывающих) элементов деталей.

Допуск отверстия обозначается TD, а вала Td. Помимо охватывающих и охватываемых элементов, называемых отверстиями и валами, в деталях имеются элементы, которые нельзя отнести ни к отверстию, ни к валу (уступы, расстояния между осями отверстий и т. д.). На рис. 2.2. размеры отверстий обозначены буквой «а», валов – «в», остальных размеров – «с».

Посадка - характер соединения двух деталей, определяемый разностью их размеров до сборки. Посадка характеризует свободу относительного перемещения соединяемых деталей или степень сопротивления их взаимному смещению. По характеру соединения различают три группы посадок: посадки с зазором, посадки с натягом и переходные посадки.

Зазор S – разность размеров отверстия и вала, если размер отверстия больше размера вала. Зазор обеспечивает возможность относительного перемещения собранных деталей. Наибольший, наименьший и средний зазоры определяются по формулам:

Рис. 2.3. Графическое изображение посадок

Натяг N – разность размеров вала и отверстия до сборки, если размер вала больше размера отверстия. Натяг обеспечивает взаимную неподвижность деталей после их сборки. Наибольший, наименьший и средний натяги определяются по формулам:

N_max = d_max – D_min; N_min = d_min – D_max; N_m = (N_max + N_min)/2.

Посадка с зазором – посадка, при которой обеспечивается зазор в соединении (поле допуска вала расположено ниже поля допуска отверстия или касается его при S_min = 0) рис. 2.3.

Посадка с натягом – посадка, при которой обеспечивается натяг в соединении (поле допуска вала располагается выше поля допуска отверстия или касается его при N_min = 0) (см. рис. 2.3).

S_max = D_max – d_min; S_min = D_min – d_max; S_m = (S_max + S_min)/2.

Переходная посадка – посадка, при которой возможно получение как зазора так и натяга (поля допусков отверстия и вала перекрываются полностью или частично) (см. рис. 2.3).

Допуск посадки – сумма допусков отверстия и вала, составляющих соединение: Т_пос = ТD + Тd. Для посадки с натягом: T_N = N_max – N_min. Для посадки с зазором T_S = S_max – S_min. В переходных посадках допуск посадки определяется, как сумма наибольших натяга и зазора Т_пос = N_max + S_max.

Основной вал – вал, основное отклонение которого равно нулю, а поле допуска расположено от нулевой линии вниз, нижнее отклонение равно величине допуска со знаком минус.

Основное отверстие – отверстие, основное отклонение которого равно нулю, а поле допуска расположено от нулевой линии вверх, верхнее отклонение равно допуску.

Посадки в системе отверстия– это посадки, в которых требуемые зазоры и натяги сочетанием различных полей допусков валов с полем допуска основного отверстия (рис. 2.4,а).

Посадки в системе вала – это посадки, в которых требуемые зазоры и натяги получаются сочетанием различных полей допусков отверстий с полем допуска основного вала (рис. 2.4,б).

Рис. 2.4. Посадки в системе отверстия и системе вала

Система отверстия является предпочтительной по экономическим соображениям. Однако в ряде случаев применение просадок в системе вала по экономическим или конструктивным соображениям оказывается более целесообразным, а иногда и безальтернативным.

Примерами применения посадок в системе вала могут быть следующие варианты:

А. Использование стандартных изделий.

1. Наружные диаметры подшипников качения сопрягают с отверстиями для них в системе вала, так как тяжело обрабатывать наружные диаметры подшипников для образования нужной посадки с отверстием в корпусе, гораздо проще выполнить диаметр отверстия с требуемыми отклонениями для той же цели.

2. Светлотянутый калиброванный материал (серебрянка) поступает к потребителю в виде прутков (валов) с известными допусками на диаметр и поэтому целесообразно их использовать без дополнительной обработки. И тогда рекомендуется для образования различных посадок с такими валами соответствующим образом обрабатывать отверстия.

Б. Проектные и технологические расчеты.

3. Обоснованием необходимости применения посадок в системе вала может быть прочностной расчет ступенчатых валов, в котором должна быть обоснована возможность возникновения недопустимых концентраций механических напряжений в местах перехода одного диаметра на другой (поршневые пальцы, поршни и шатуны рис. 2.5).

Рис. 2.5. Посадка поршневого пальца в системе вала

4. Исходя из возможностей имеющегося технологического оборудования (главным образом, для ремонта выпускаемой техники) целесообразно рекомендовать применения посадок в системе вала, если имеется высокопроизводительная техника для изготовления запчастей.

2.3.2. Единая система допусков и посадок

Системой допусков и посадок называется совокупность рядов допусков и посадок, закономерно построенных на основе опыта, теоретических и экспериментальных исследований и оформленных в виде стандартов. Система предназначена для выбора минимально необходимых, но достаточных для практики вариантов допусков и посадок типовых соединений деталей машин. Дает возможность стандартизировать режущие инструменты, калибры и измерительные приборы.

К ЕСДП относятся стандарты: ГОСТ 25346-89 ЕСДП. Общие положения, ряды допусков и основных отклонений; ГОСТ 25347-82 ЕСДП. Поля допусков и рекомендуемые посадки; ГОСТ 25348-82 ЕСДП. Ряды допусков, основных отклонений и поля допусков для размеров свыше 3150 мм; ГОСТ 25349-82 ЕСДП. Поля допусков деталей из пластмасс; ГОСТ 26179-84 ЕСДП. Допуски размеров свыше 10000 до 40000 мм.

Единая система допусков и посадок (ЕСДП) распространяется на гладкие элементы деталей: цилиндрические и ограниченные параллельными плоскостями. Система базируется на стандартах и рекомендациях международной системы ISO.

Основные принципы построения единой системы следующие:

1. Допуски и отклонения, устанавливаемые стандартами, относятся к деталям, размеры которых определены при нормальной температуре, которая во всех странах принята равной +20°С.

2. Система распространяется на следующие диапазоны размеров: менее 1 мм (приборостроение), от 1 мм до 500 мм, свыше 500 мм до 3150 мм, свыше 3150 мм до 10000 мм, свыше 1000 до 40000 мм.

3. Для построения рядов допусков каждый из диапазонов размеров, в свою очередь, разделен на интервалы. Для диапазона номинальных размеров от 1 до 500 мм установлено 13 основных интервалов: от 1 до 3 мм, свыше 3 до 6 мм, свыше 6 до 10 мм, … , свыше 400 до 500 мм.

4. Установлено 20 квалитетов точности: 01, 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18. Самый точный квалитет 01, самый грубый 18. Под квалитетом понимается совокупность допусков, рассматриваемых как соответствующие одному уровню точности для всех номинальных размеров данного диапазона.

5. Допуск для любого квалитета: IТ = k´i, где i – единица допуска, является функцией номинального размера и выражает зависимость допуска от номинального размера, k – число единиц допуска, зависящее от квалитета и не зависящее от номинального размера.

6. Величина единицы допуска рассчитана по формуле:

для размеров до 500 мм и квалитетов с 5 по 18;

где - среднее геометрическое крайних размеров каждого интервала в мм.

7. Соотношение квалитета и числа единиц допуска показано в табл. 1, где k – число единиц допуска для каждого квалитета. Величины единицы допуска в зависимости от интервала размеров указаны в табл. 2.

Т а б л и ц а 1