Технологічний контроль конструкторської документації

Організація проведення технологічного контролю. Технологічний контроль конструкторської документації – це такий контроль, при якому перевіряють відповідність розробленої конструкції виробу вимогам її технологічності. В залежності від організації робіт по розробленню конст-рукторської документації і освоєнню виробництва техно-логічний контроль конструкторської документації класи-фікують на внутрішній, зовнішній та вхідний.

Внутрішній технологічний контроль виконують спеці-алісти тієї організації, яка розробляє виріб. Конструкторська документація, яка подається для контролю повинна бути підписана розробником і спеціалістом, який виконав перевірку документації, у відповідних графах основного напису конструкторського документу „Розроб.” та „Перев.” Як правило, для проведення технологічного контролю документацію представляють комплектно в межах одного виробу. Інколи її представляють поетапно, по закінченні розроблення окремих конструкторських документів – креслень, схем, текстових документів. Технологічний контроль проводить спеціаліст високої кваліфікації. Позитивний результат технологічного контролю засвідчують підписом в графі основного напису „Т. контр”.

Зовнішній контроль проводять спеціалісти підприємст-ва–виробника під час розроблення конструкторської документації. Кількість етапів технологічного контролю регламентується угодою між організацією-розробником і підприємством-виробником.

Вхідний технологічний контроль виконують спеціалісти підприємства-виробника, яке не розробляло конструкторську документацію, а отримало її від організації-розробника.

В процесі технологічного контролю контролер наносить олівцем на конструкторських документах помітки, після чого складає перелік зауважень в установленій формі (табл 7.1).

Таблиця 7.1 – Форма довідки зауважень техконтролера

У тому випадку, коли розроблення конструкції проходить через всі або окремі з них стадії проектування (технічна пропозиція, ескізний проект, технічний проект, робоча документація), технологічний контроль може проводитися на кожній стадії проектування.

Далі описано зміст перевірки технологічності конст-рукції складальних одиниць і деталей.

Перевірка технологічності конструкції складальних одиниць. В процесі перевірки технологічності конструкції складальних одиниць слід звернути увагу на реалізацію в конструкції або можливість реалізації наступних технічних рішень:

1) Конструкція виробу повинна містити раціональну кількість складових частин. При цьому бажано враховувати вимоги принципу агрегатного проектування, а саме: ство-рення конструкції шляхом використання уніфікованих агре-гатів та вузлів (редукторів, насосів, муфт та ін.).

2) Конструкція виробу повинна забезпечувати можли-вість використання стандартних та уніфікованих складових частин.

3) Складання виробу в процесі виготовлення та його ремонту не повинно передбачати використання складних технологічних операцій і оснащення.

4) При масі складових частин виробу 16 кг і більше в їх конструкції повинні бути передбачені конструктивні елементи для зручності захоплення вантажопідйомними засобами в процесі складання-розбирання, транспортування.

5) Конструкція виробу повинна передбачати базову складову частину, яка є основною для розміщення решти складових частин.

6) Вид і конструкція з’єднувальних між собою складо-вих частин виробу, вузлів повинні відповідати вимогам меха-нізації процесу складально-розбиральних робіт.

7) Конструкція виробу повинна мати мінімальну кількість поверхонь і місць з’єднань окремих складових частин.

8) Кінцеве складання виробу повинно здійснюватися без проміжного розбирання і повторного складання складових частин.

9) Конструкція виробу повинна забезпечувати зручний доступ до місць, що вимагають контролювання, регулювання та проведення інших регламентних робіт, передбачених правилами технічного обслуговування, перевірки технічного стану та ремонту виробу.

10) З’єднання складових частин виробу не повинно вимагати складної і необґрунтовано точної обробки спря-жених поверхонь.

11) При наявності в складі виробу вузлів і деталей з малим експлуатаційним ресурсом конструкція повинна передбачати зручну і легку їх заміну.

12) Складові частини виробу повинні з’єднуватися між собою без додаткового механічного оброблювання відповід-них спряжених поверхонь і конструктивних елементів.

13) В конструкції повинні бути передбачені центру-вальні, фіксуючі та компенсаційні пристрої та конструктивні елементи для забезпечення заданої точності відносного розміщення її складових частин.

14) Можливість незалежного і паралельного складання і контролювання складових частин виробу.

15) Оптимальність номенклатури контрольованих пара-метрів виробу, а також методів і технічних засобів їх контролю.

16) Можливість використання стандартизованих і типо-вих методів виконання і контролю технологічних операцій.

Перевірка технологічності конструкції деталей. В процесі перевірки технологічності конструкції деталей слід звернути увагу на такі технічні напрямки:

1) можливість використання для виготовлення деталей фасонних профілів;

2) правильність вибору марок сталей, чавунів, кольо-рових сплавів для литих деталей;

3) правильність конструктивного оформлення литих деталей (форма деталей; товщина стінок; радіуси переходів між спряженими поверхнями деталі; напрям і достатність формовочних нахилів; точність і шорсткість поверхонь, що в подальшому не обробляються; допустимі дефекти поверхонь);

4) можливість використання штампованих деталей;

5) правильність вибору марок сталей для штампованих деталей;

6) правильність конструктивного оформлення штампо-ваних деталей (можливість використання універсального оснащення для штампування; раціональність форми деталі з погляду зменшення витрат металу, уніфікації розмірів, простоти розкроювання);

7) правильність проставлення лінійних розмірів і допусків на них в залежності від можливого способу виготовлення деталі;

8) правильність взаємного розміщення оброблюваних поверхонь (отворів, канавок, різьб тощо) з погляду зручності і доступності підведення та зменшення вильоту і габаритних розмірів ріжучого інструменту;

9) правильність призначення необхідної точності і шорсткості оброблюваних поверхонь;

10) правильність вибору матеріалів деталей, що входять в зварну конструкцію;

11) правильність розміщення зварних швів з точки зору зменшення або усунення короблення, концентрації нап-ружень, забезпечення доступу до місця зварювання;

12) відповідність вибраного способу зварювання та параметрів шва умовам і характеру діючих навантажень;

13) відповідність марок матеріалів заданим вимогам щодо твердості та механічних властивостей після термічної обробки деталей;

14) можливість заміни енергомістких методів зміцнення деталей на більш економічні (наприклад заміна цементації гартуванням СВЧ);

15) правильність конструктивного оформлення деталей (раціональність форми, відношення товщин стінок, наявність радіусів переходів, усунення концентраторів напружень тощо);

16) правильність призначення виду, товщини, кольору покриття, кількість шарів покриття;

17) можливість використання того виду покриття деталі, яке використовують на потенційному підприємстві–вироб-нику.