Техническое обслуживание СХУ
Техобслуживание холодильной установки включает:
– контроль работы холодильного оборудования;
– поддержание холодильной установки в надлежащем порядке и чистоте;
– обеспечение экономичной и безопасной работы СХУ. Все работы по техобслуживанию СХУ выполняет персонал, несущий вахту и действующий в соответствии с инструкциями по эксплуатации СХУ.
При ежедневном техобслуживании СХУ проверяют:
– отсутствие пропусков хладагента, масла, воды и рассола;
– исправность (плотность) предохранительных клапанов;
– рабочий уровень и давление хладагента в циркуляционном ресивере, испарителе и в промсосуде;
– уровень рассола в расширительном баке;
– визуальным осмотром проверяют исправность:
– оборудования СХУ;
– КИП;
– приборов автоматики.
– отсутствие вибрации из-за ослабления фундаментных болтов или центровки валов;
– состояние крепления оборудования и трубопроводов;
– исправность вентиляционных систем;
– целостность защитных и изоляционных покрытий.
При техобслуживании СХУ:
– протирают указательные и смотровые стекла на компрессорах, аппаратах и приборах автоматики;
– очищают таблички и надписи на оборудовании;
– на ощупь определяют нагрев узлов трения: допускается до 50…60ºС (такую температуру рука человека выдерживает примерно 10 секунд).
Обязательным для СХУ являются техобслуживания, проводимые согласно графика с целью контроля технического состояния холодильной установки и предупреждения возможных отказов в работе. Периодические техобслуживания включают также работы по устранению ранее выявленных неисправностей. Например, очистку фильтров рассольной, водяной, масляной систем и системы хладагента производят через 10 суток; более частая очистка возможна при явных признаках их загрязнения. В первый месяц работы новой СХУ или после её ремонта очистку фильтров производят через 100 часов их работы. Техобслуживание системы хладагента состоит в выявлении и устранении неплотностей, а также в проверке состояния влагопоглотителя в осушителе.
В аммиачных СХУ утечки определяют с помощью специальных химических индикаторов, или газоанализаторов. Специальным образом приготовленная индикаторная бумага в присутствии аммиака окрашивается в малиновый цвет. Места утечек в хладоновых установках определяют путем обмыливания, а также галоидными лампами или течеискателями. Масляные пятна и подтеки являются признаками утечки хладагента из системы.
Для обнаружения утечек хладагента наиболее часто применяют пропановые и спиртовые галоидные лампы. Принцип действия галоидных ламп заключается в том, что галоидные элементы (F, Cl), входящие в состав хладагента, в присутствии меди, раскаленной до температуры 660…700ºС, образуют соединения хлористого и фтористого водорода, которые окрашивают пламя лампы в зеленоватый цвет.
При концентрации хладона примерно 0,1 % цвет пламени становится темно-зеленым, а при концентрации 1 % – зелено-синим. Пропановая лампа реагирует на утечки, составляющие 5…7 грамм хладона в год.
Более надежными приборами для определения утечек хладона являются электронные галоидные течеискатели типов ВАГТИ – 3, ГТИ – 6, БГТИ – 5.
Принцип работы течеискателей основан на изменении ионной эмиссии раскаленной платиновой поверхности при наличии галоидов в соприкасающемся воздухе. Чувствительность ГТИ-6 составляет 0,2 грамма хладона в год. Перед использованием ламп и течеискателей помещение необходимо проветрить.
В систему хладагента холодильной установки, работающей на R22, при ее эксплуатации и ремонте, а также в аварийных ситуациях могут попасть:
– вода;
– воздух;
– механические загрязнения.
Вода попадает в систему хладагента при заполнении её недостаточно осушенным хладагентом, или при коррозионном разрушении трубок конденсаторов и маслоохладителей. При высоких температурах и каталитическом действии металлов образуются слабые кислоты и основания, которые вызывают коррозию деталей механизмов и трубопроводов. Продукты коррозии засоряют фильтры и отверстия дроссельных устройств. В дроссельных устройствах вода образует ледяные пробки.
Для удаления влаги устанавливают фильтры-осушители. Фильтры-осушители устанавливают также на линии заправки системы хладагентом. В некоторых осушителях имеются индикаторы влаги. В качестве сорбентов используются технический силикагель и синтетический цеолит. В процессе эксплуатации для исключения попадания влаги в систему необходимо:
– заправлять систему тщательно осушенным хладагентом;
– смазочное масло хранить в герметичных емкостях;
– проводить регулярный анализ масла на наличие в нем влаги.
Проверку влагопоглотителя (адсорбента) в осушительном патроне проводят в течение первых 2-х…3-х суток после монтажа или ремонта СХУ ежедневно. Силикагель, насыщенный влагой, тускнеет. При увеличении массы ≈ на 10 % силикагель заменяют или регенерируют (прокаливают) при температуре 140…170ºС. Перед заполнением осушительный патрон фильтра нагревают до 120…150ºС.
Цеолит также восстанавливают прокаливанием при температуре 450…500ºС в течение двух с половиной часов. Тщательно промытый спиртом, уайт-спиритом или бензином корпус осушительного патрона нагревают перед засыпкой цеолита до 150…200ºС.
Воздух, попавший в систему хладагента, собирается в конденсаторе или линейном ресивере. Присутствие воздуха в конденсаторе даже при небольшой концентрации (0,1…5 % по объему) снижает коэффициент теплопередачи « » и нивелирует положительный эффект от накатки трубок конденсатора. Поэтому в процессе эксплуатации СХУ следует своевременно удалять воздух из конденсаторов и ресиверов. Повышенная текучесть хладагентов R12 и R 22 предъявляет высокие требования к герметичности системы и аппаратов холодильной техники.
Для уменьшения расхода хладагентов при эксплуатации СХУ необходимо:
– обеспечивать защиту трубок конденсатора от коррозии;
– наносить защитные покрытия на эпоксидной основе на соединения трубопроводов из разнородных металлов, чтобы исключить попадание влаги в места их контакта;
– исключать использование разнородных металлов в соприкасающихся деталях;
– устанавливать для понижения вибрации дополнительные крепления трубопроводов и демпферные кольца на трубках КИП и приборах автоматики;
– так как R12 и R 22 при своем движении способны захватывать загрязнение (окалину, шлам, продукты коррозии), поэтому необходимо внутренние полости системы хладагента поддерживать в чистоте.
3.8.Регулирование режимов работы СХУ. Наблюдение за показаниями КИП
Каждая СХУ оборудуется необходимым набором КИП, за показаниями которых ведутнепрерывное наблюдение для оценки работы:
– компрессоров;
– конденсаторов;
– испарителей;
– воздухоохладителей;
– насосов и др.
По показаниям манометров и мановакуумметров определяют значения давлений:
– всасывания и нагнетания компрессора;
– в системе смазки и в картере компрессора;
– кипения и конденсации;
– в промежуточном сосуде;
– всасывания и нагнетания циркуляционных насосов хладагента;
– рассольного насоса и охлаждающей воды.
При этом используются манометры и мановакуумметры, имеющие класс точности 1,5 или 2,5. Ежегодно и после каждого ремонта установки манометры проверяются Госконтрольной организацией (лабораторией). Один раз в полгода рабочие манометры проверяют по контрольному манометру.
Для измерения температуры используют жидкостно-стеклянные термометры, манометрические термометры, термометры сопротивления и двухшкальные манометры и мановакуумметры.
Во время работы СХУ ведут наблюдение за значениями температур:
– всасывания и нагнетания компрессоров;
– масла в системе смазки компрессора;
– кипения и конденсации.
При отсутствии двухшкальных приборов температуру определяют по таблицам насыщенных паров хладагента в зависимости от давления, измеренного манометром или мановакуумметром (с учетом атмосферного):
– жидкого хладагента перед регулирующим клапаном;
– воды на входе и выходе из конденсатора;
– рассола на входе и выходе из испарителя;
– хладагента в промежуточном сосуде;
– жидкого хладагента на входе и выходе из приборов охлаждения (при насосной схеме подачи хладагента в приборы охлаждения). По данным указателей уровня или визуально по смотровым стёклам контролируют уровни:
– масла в картере компрессора (маслоотделителе);
– жидкого хладагента в испарителе;
– жидкого хладагента циркуляционном, линейном и дренажном ресиверах;
– рассола в расширительном бачке.
Потребляемую мощность электродвигателей, используемых для привода компрессоров, насосов и вентиляторов определяют по показаниям амперметров.
Дата добавления: 2015-03-26; просмотров: 1859;