Pис. 8.5. Устройство для измерения радиального износа

режущего инструмента:

1 - державка резца, 2 - опорная пластина, 3 - режущая пластина, 4 - измерительное сопло, 5 - пневмоканал, 6 - дроссель, 7 - индикатор, 8 - регулятор, 9 - фильтр, 10 - питающая сеть, 11 - уплотнитель.

По мере износа инструмента увеличивается зазор между соплом и обработанной поверхностью, что соответствует положительному рассогласованию измерительной системы. Предлагаемая система может быть использована а станках с адаптивным управлением и автоматической сменой инструментов.

Электромеханический метод обеспечивает измерение износа инструмента в рабочем пространстве станка с помощью контактных датчиков при установке суппорта в позицию, определяемую конструктивным расположением измерительного устройства. В большинстве случаев измерительные устройства размещаются непосредственно на станке и в период измерительного цикла станок работает в режиме координатно-измерительной машины. При этом методе датчик располагают на задней бабке токарного гидрокопировального станка или закрепляют на передней стенке коробки скоростей. В приведенных системах измерение износа производится при подводе инструмента к датчику. Датчик преобразует перемещение щупа, движущегося по инструменту, в электрический сигнал, а о величине износа судят по разности измеренных сигналов датчика до и после обработки.

Достоинством этого способа является отсутствие влияния условий обработки на результат измерений. Однако данный способ может быть использован далеко не на всех станках, поскольку наличие в рабочем пространстве станка дополнительного устройства снижает универсальность станка и уменьшает его надежность. Стружка, смазка и СОЖ в ряде случаев делают этот способ не пригодным. К тому же необходимо учесть, что из-за лишних перемещений, необходимых для контроля износа инструмента, снижается производительность станка.

Ультразвуковой метод обеспечивает диагностирование состояния режущего инструмента, основанное на измерении длины режущего лезвия, за счет определения времени прохождения ультразвуковой волной заданного расстояния. Зная скорость и время распространения ультразвука в среде, легко определить известный путь.

Ультразвуковые колебания в среде в виде импульса возбуждаются пьезоэлектрическим источником. Если эти импульсы наталкиваются на препятствие, то часть энергии излученной волны отражается и возвращается к источнику излучения в виде эхо-импульса. В этот момент времени пьезопреобразователь переходит из режима излучения в режим приема.

Время между передним фронтом передаваемого импульса и передним фронтом эхо-импульса является временем прохождением импульсом расстояния передатчик-отражатель-приемник, которое может быть измерено с точностью до 1 нс. Установлено, что методом ультразвукового контроля можно измерить разницу пути с точностью 2 мкм.

б) Косвенные методы измерения износа режущего инструмента.В связи со сложностями использования в производственных условиях прямых методов определения состояния режущего инструмента, в нашей стране и за рубежом проводились и проводятся многочисленные работы, направленные на использование возможности оценки состояния инструмента по измерению различных параметров процессов, сопровождающих резание. При использовании косвенных методов датчиками принимаются сигналы, поступающие от определенных участков инструмента, машины, заготовки и содержащие информацию о размерах и скорости износа инструмента.

Измерение размеров заготовки.Существует достаточно большое количество способов косвенного измерения параметров в процессе обработки, основанных на измерении заготовки. При механическом косвенном измерении контроль размеров осуществляется с помощью щупов. Анализируются различные методы измерения деталей непосредственно на станке. Деталь может измеряться с помощью щупа, закрепленного в инструментальной головке, которая с помощью УЧПУ перемещается относительно детали. Этот метод требует значительных дополнительных затрат, а также высокой точности станка и его измерительной системы. Рассматриваются вопросы применения контактных датчиков, оснащенных щупами, на станках с УЧПУ типа CNC. Контактные датчики используются в цикле обработки, но не во время процесса резания. Использование такого способа на операциях настройки инструмента дает экономию времени до 95%.

Кроме механического способа измерения существует ряд других способов (пневматических, оптических, индуктивных, емкостных, фотоэлектрических, электронных) для определения размерных характеристик заготовки, которые могут использоваться и для косвенных измерений параметров износа инструмента. Но точность измеренных параметров износа невысокая, так как она зависит от ошибок при изготовлении элементов системы обработки, ошибок, вызванных упругими деформациями в системе обработки, погрешностей вследствие температурных деформаций и т.д. Возможно использование и лазерных датчиков для косвенного измерения износа или длины инструмента, так как они относятся к классу датчиков высшего качества, точности и надежности измеренных параметров заготовки.

Измерение шероховатостей обработанной поверхности.Шероховатость обработанной поверхности зависит от геометрических характеристик режущей части инструмента. Одной из таких характеристик является износ инструмента. Анализ показывает, что шероховатость трудно использовать в качестве контролируемого параметра в силу его нестабильности, т.е. работа такой системы будет мало надежной. В то же время измерение шероховатости характеризуется большой сложностью, требующей применения точного оборудования.

Измерение температуры резания и электрических характеристик зоны резания. Метод косвенного измерения параметров износа инструмента путем непрерывного или периодического измерения температуры резания в процессе обработки основывается на зависимости между температурой резания и параметрами износа инструмента для заданного сочетания материала заготовки и инструмента и для данных условий и режимов обработки.

В качестве критерия износа используется интенсивность тепловыделения в зоне резания. Считается, что одним из наиболее простых и надежных методов автоматического контроля износа инструментов в условиях малолюдной технологии является измерение теплового потока в инструменте, определяемого перепадом температур в двух точках корпуса инструмента в близи режущих кромок.

Существует устройство для непрерывного контроля тепловыделения инструмента в процессе обработки резанием. Твердосплавная режущая пластина впаивается в медную оправку, в теле которой имеется сквозное отверстие. Оправка с пластиной устанавливается с помощью изолированной прокладки или покрытия на резце. Через отверстие в оправке в процессе обработки непрерывно протекает вода, играющая роль теплоносителя.

В период изнашивания режущей кромки твердосплавной пластины разность температур входящего и выходящего потоков воды непрерывно возрастает и достигает своего максимального значения при полном износе пластины. Разность температур потоков воды измеряется мостовым методом непрерывно в процессе обработки. Недостатками метода является: малая точность, необходимость специального инструмента.

Измерение Т.Э.Д.С. (термо-электродвижущей силы резания) позволяет получить информацию из зоны резания о состоянии режущего инструмента непосредственно путем измерения Т.Э.Д.С., генерируемой в зоне скользящего контакта режущего инструмента с обрабатываемой деталью. Существуют результаты при исследовании влияния технологических режимов, а также износа инструмента на параметры Т.Э.Д.С. (постоянную и переменную составляющие), интенсивность колебаний в различных частотных диапазонах, измеренные методом естественной термопары. Показано, что износ инструмента, в основном, влияет на переменную составляющую Т.Э.Д.С.

Для измерения ее величины необходимы токосъемник и изолирование режущего инструмента от станка, что в реальных условиях эксплуатации вызывает ряд дополнительных трудностей. Надо отметить и тот факт, что в литературе нет строгих зависимостей между термоэлектрическими явлениями и износом режущего инструмента.

Виброакустические измерения. Ряд исследований посвящен определению зависимости между вибрациями станков и износом инструмента. Все работы в этом направлении можно разделить на 2группы:

1. Использующие в качестве сигнала волны акустической эмиссии, колебания генерируемые в зоне резания, в диапазоне частот, больших 100 КГц;

2. Использующие в качестве сигнала параметры колебаний технологической системы и колебаний, генерируемых в зоне резания в диапазоне от 20 Гц до 60 КГц, включающем звуковой диапазон.

При исследовании колебаний технологической системы станка с износом инструмента связывают и соотношение между высокочастотными и низкочастотными колебаниями технологической системы.

При исследовании сигналов акустической эмиссии используют спектральный анализ, интегральные характеристики, а также амплитудный анализ сигналов.

Вибрационный метод, основан на регистрации характеристик вибрации инструмента в процессе обработки. Предлагается разлагать виброакустический сигнал на низкочастотные и высокочастотные составляющие, по соотношению которых судят об износе инструмента.

Судить о достоинствах и недостатках данного метода сложно, так как в разных источниках приводятся самые разные данные по распределению спектра вибраций и, соответственно, предлагается использовать различные его участки для диагностирования состояния режущего инструмента.

Интенсивность высокочастотных волн напряжений (полоса частот обычно 200…1200 КГц) может быть использовано в качестве диагностического сигнала о состоянии инструмента, обрабатываемости материала, и для оптимизации скорости резания и геометрии инструмента. Основным недостатком метода является то, что датчик для регистрации процессов акустической эмиссии необходимо располагать непосредственной близости от зоны резания. Во всех публикациях отмечено, что датчик наклеивался непосредственно на резец, т.к. даже неподвижный стык ослабляет регистрируемый сигнал более чем в 10 раз.

Силовые измерения. Одним из наиболее известных косвенных способов контроля состояния режущего инструмента является способ, основанный на измерении сил резания и крутящего момента.

Сила резания является наиболее информативным параметром, характеризующим непосредственно взаимодействие режущего инструмента и детали. Дело в том, что уже давно было замечено возрастание составляющих сил резания с ростом фаски износа инструмента по задней грани. Если измерять степень затупления резца шириной фаски износа по задней грани, то все составляющие силы резания растут.

Поскольку о величине сил резания судят на основании измерения деформаций элементов технологической системы, нагруженных этими силами, то предпринимались попытки измерять деформации элементов, достаточно удаленных от зоны резания. Это делалось для того, чтобы не снижать универсальность станков и упростить конструкцию динамометрической системы. Но в этом случае не удается избежать конструктивных сложностей.

С изменением износа режущего инструмента изменяется сила резания, что приводит к изменению крутящего момента в процессе резания. Поэтому регистрация крутящего момента может служить параметром, по которому можно оценить износ, поломку или целостность инструмента. В качестве контролируемого, параметра предлагается использовать электрический ток в цепи привода подачи и в электродвигателе главного привода, который пропорционален крутящему моменту. Отмечается запаздывание токового сигнала на 40-80 мс от сигнала датчика в трехкомпонентном резцедержателе при ступенчатых изменениях глубины резания. Поэтому такой сигнал может быть использован для контроля поломок инструмента при черновых операциях.

Измерение мощности резания. В результате изменения крутящего момента на валу двигателя вследствие изменения состояния режущего инструмента изменяется его потребляемая мощность. Поэтому регистрация колебания потребляемой из сети мощности приводными электродвигателями может служить параметром, по которому можно оценить износ режущего инструмента. Такой метод измерения является одним из наиболее простых для контроля состояния режущего инструмента в процессе резания. К достоинствам данного способа контроля следует отнести его простоту, невысокую стоимость, доступность информативного параметра, отсутствие существенной модернизации оборудования.

С помощью электронных устройств контроль целостности инструмента может осуществляться путем измерения мощности, развиваемой электродвигателем. Ограничением для использования таких устройств являются случаи обработки инструментами малого диаметра, при которых мощность, развиваемая приводным электродвигателем, практически не отличается от мощности холостого хода.

Другой существенный недостаток способа заключается в том, что датчики, следящие за величиной крутящего момента и мощностью, развиваемой электродвигателем, недостаточно эффективны, так как изменение крутящего момента и мощности происходит недостаточно быстро.

Устройство контроля состояния инструмента по току электродвигателя главного привода позволяет зафиксировать износ инструмента при превышении уровня тока, например на 20%, и поломку инструмента при его возрастании на 50%, выдавая команду на остановку станка.

Вопросы для самопроверки:

1. Что такое надежность процесса резания и от чего она зависит?

2. Как повысить надежность в условиях автоматизированного производства?

3. Для чего служит автоматизированный контроль состояния и резервирования режущего инструмента?

4. Классификация методов контроля состояния режущего инструмента?