Системы автоматизации производственной деятельности организации

Производство является сердцевиной любой промышленной ор­ганизации. Постановка задач планирования производства в запад­ных системах по автоматизации деятельности организации отлична от таковой в отечественных автоматизированных системах управле­ния (АСУ). Отечественные разработчики КИС, например, Корпорация «Га­лактика», предлагают систему «Галактика-Производство» («Галан-тис»), спроектированную с учетом стандарта MRP II, позволяющую организации планировать производственную деятельность, контро­лировать издержки, эффективно управлять себестоимостью и полу­чать своевременную и достоверную оценку планируемого и факти­ческого производственного результата. Данная система охватывает многие виды производства (в терминологии «Галактики»): дискрет­ное, непрерывное - сборочное (синтетическое), перерабатывающее (аналитическое), прямое (когда из одного вида сырья получается один вид продукции). В основном система ориентирована на орга­низацию массового, серийного и единичного производств.

Показательно, что зарубежные системы управления деятель­ностью организации находят свое применение на российском рын­ке. Например, на новом автозаводе «Джи-Эм АвтоВАЗ» в г. Тольят­ти внедрена в течение 9 месяцев система «SAP». Данная организа­ция является совместным предприятием корпорации «General Motors», «АвтоВАЗа» и Европейского банка реконструкции и разви­тия с уставным капиталом 238 млн долл. Генеральный директор «Джи-Эм АвтоВАЗа» Джон Милонас подчеркнул, что впервые в своей европейской практике «General Motors» участвует в организа­ции производства автомобиля, сконструированного вне стен корпо­рации.

«Джи-Эм АвтоВАЗ» использует более 90 % отечественных комп­лектующих и материалов, в основном поставляемых «АвтоВАЗом». Круг поставщиков (сейчас их 125) будет расширяться. Особен­ностью нового завода является отсутствие склада комплектующих, поскольку они поступают на конвейер по мере необходимости стро­го фиксированными партиями (технологии Just in Time и Kanban). Число сотрудников на производстве — 1221 человек, при этом неко­торые сервисные и вспомогательные функции (например, уборка цеха окраски) передаются внешним контрагентам.

В настоящее время в системе SAP реализовано около 100 рабо­чих мест (в том числе позволяющих планировать и управлять произ­водством). В проекте участвовали ведущие сотрудники от каждого подразделения (12 человек) от «Джи-Эм АвтоВАЗ» и 8 человек от «SAP». В мае 2003 г. было запущено специализированное отраслевое решение для автомобильной промышленности, а в 2004 г. планиро­валось внедрить модуль, позволяющий наладить непосредственное взаимодействие с информационными системами внешних постав­щиков и дилеров организации.

Проекты подобного рода длятся обычно 3—5 лет и стоят от 3 до 5 млн долл. Предполагается, что на основании прогноза сбыта сис­тема построит предварительную производственную программу, а за­тем с учетом поступивших от дилеров заявок будет корректировать ее и планировать ресурсы для выпуска партий требуемого объема и комплектации.

В настоящее время на рынке предлагаются также компьютери­зированные системы оперативного производственного управления, так называемые MES-системы (Manufacturing Execution Systems Association), или в отечественной терминологии автоматизированные системы управления производственной деятельностью (АСУПП). Международная ассоциация производителей и поставщиков MES-решений определяет MES как автоматизированную систему контроля и оптимизации производственной деятельности, которая в режиме реального времени инициирует, отслеживает, оптимизирует и документирует производственные процессы от начала выполне­ния заказа до выпуска готовой продукции. В MES-системах управ­ления производственными процессами принят стандарт на выпол­нение 11 функций:

1. контроль состояния и распределения ресурсов;

2. оперативное/детальное планирование;.

3. диспетчеризация производства;

4. управление производственными документами;

5. сбор и хранение производственных данных;

6. управление персоналом;

7. управление качеством продукции;

8. управление производственными процессами;

9. управление фондами (техническое обслуживание);

10. отслеживание истории продукта;

11. анализ производительности.