Расчет режимов обработки

Режим обработки определяют отдельно для каждой операции с разбивкой ее на переходы. Ниже приведены различные методы ремонта и соответствующие параметры режимов обработки, которые на­значаются по нормативам [38,39,41-45]:

1 обработка деталей на металлорежущих станках - стойкость инструмента, глубина резания, подача, скорость резания, часто­та вращения детали (инструмента), мощность резания;

2 ручная электродуговая сварка (наплавка) — тип, марка и диаметр электрода, сила сварочного тока, род и полярность тока;

3 ручная газовая сварка (наплавка) — номер газовой горелки, вид пламени, марка присадочного материала и флюса;

4 автоматическая наплавка — марка и диаметр электродной проволоки или присадочный материал, сила сварочного тока, род и полярность тока, скорость наплавки, высота наплавляемого слоя за один проход и др.;

5 электродуговое напыление (металлизация) — параметры электрического тока, давление и расход воздуха, расстояние от сопла до детали, частота враще­ния детали, подача и др.;

6 гальванические покрытия — атомная масса, валентность, электромеханический эквивалент, выход металла по току, плот­ность тока, температура и вид электролита.

Методики расчета режимов обработки на восстановительные операции и операции механической обработки приведены в отдельных пособиях, нормативах и справочниках [24, 26, 44-48].

При выполнении расчетов режимов резания на операции механической обработки используются общемашиностроительные норма­тивы режимов резания, изданные в 1974 г. [38, 39, 43]. Поэтому следует учи­тывать, что за прошедший период введена Международная система еди­ниц СИ. Единая система конструкторской документации, новые стандарты на допуски и посадки. Для перевода единиц физических величин в систему СИ применяют следующие переводные коэффициенты [40]:

1 кгс = 9,80665 Н = 10 Н;

1 кгс/см² = 9,80665 Н/см² = 0,1 МН/м² = 0,1 МПа;

1 кгс/мм² = 9806650 Н/м² = 10 МН/м² = 10 МПа;

1 л с = 736 Вт = 0,736 кВт;

Для ос­тальных операций технологического процесса режимы обработки и нормы времени опре­деляют по нормативной литературе [41, 42] и др.

Кроме того, при нормировании подготовительной операции норму времени можно принять для аналогичной операции после восстановительной, как опытно-статистическую. Например, норма времени при точении или шлифовании шейки перед наплавкой и после наплавки примерно будут одинаковыми.

Учитывая большой объем расчетов и ог­раниченность листов пояснительной записки, по указанию преподавателя в пояснительной записке приводится полный расчет режимов обработки и норм времени двух-трех разнохарактерных операций, например, токарная, слесарная, сварки.

Выбранные и рассчитанные режимы резания по всем операциям и переходам сводятся в таблицу 4.16 соответствующей формы, режимы на другие виды обработки (сварка, напыление и т. д.) сводятся в таблицу иной формы.

Последовательность расчетов режима резания при токарной обработке может быть рекомендована следующая:

1. определить глубину резания t, мм;

2. рассчитать длину рабочего хода суппорта, которая зави­сит от длины обрабатываемой поверхности, а также величины у врезания и пробега резца L_p._x, мм;

3. определить стойкость режущего инструмента Т, мин;

4. рассчитать число проходов i;

5. назначить подачу суппорта по нормативам S_T, мм/об;

6. принять подачу по паспорту станка S_ф, мм/об;

7. определить скорость резания по нормативам Vр, м/мин;

8. найти теоретическую частоту вращенияшпинделя стан­ка п_т, мин ^-1;

9. принять частоту вращения шпинделя по паспорту стан­ка п_ф, мин ^-1;

10. определить фактическую скорость резания Vф, м/мин;

11. найти силу резания по нормативам или формулам Р_z, Н;

12. определить мощность резания, которая не должна превы­шать мощности станка с учетом его к.п.д. N _рез, кВт. Если потребная расчет­ная мощность окажется больше мощности электродвигателя станка, то следует пересчитать режимы резания;

Таблица 4.16 - Режимы обработки резанием