Расчет норм времени
При техническом нормировании определяется время (мин):
1 основное (на каждый переход) – T о;
2 вспомогательное (на каждый переход и операцию в целом) – T в;
3 дополнительное (на операцию) – T д;
4 штучное – T шт;
5 подготовительно - заключительное – T п.з;
6 штучно-калькуляционное – T шт-к.
В зависимости от вида обработки основное время рассчитывается по определенным формулам [43,44] и др., остальные времена выбирают из нормативов [24, 26, 46 - 50] и рассчитывают по формулам (4.16 – 4.38).
Например, на токарную операцию основное время определяется по формуле:
(4.16)
где L р.х - длина рабочего хода инструмента, мм;
i - число проходов;
nф — фактическая частота вращения детали, мин -1;
Sо ф — фактическая подача инструмента за один оборот детали, мм/об.
L р.х = l 1 + l + l 2 , (4.17)
где l 1 - длина врезания резца, мм;
l - длина обработки, мм;
l 2 - длина перебега резца, мм;
для 1-го перехода T o1 = мин;
для 2-го перехода T o2 = мин;
и т. д.
Суммарное основное время на операцию T о , мин, равно:
n
T о = å T оi (4.18)
i = 1
Вспомогательное время на операцию T в, мин:
T в = T в.у + T в.п + T в.з , (4.19)
где T в.у - вспомогательное время на установку-снятие детали, мм;
T в.п - вспомогательное время, связанное с каждым переходом, мм;
T в.з - вспомогательное время, связанное с замерами детали, мм.
Оперативное время T оп, мин:
t оп = t о + t в (4.20)
Дополнительное время T д, мин:
(4.21)
где а обс , а отл - процент от оперативного времени соответственно на организационно-техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, %.
Штучное время T шт, мин:
T шт = T о + T в + T д = T оп + T д (4.22)
Штучно-калькуляционное T шт-к, мин:
(4.23)
где T п.з - подготовительно - заключительное время (время на инструктаж, подготовку станка к работе и т. д.), мин;
Z - размер партии деталей, шт (см. пункт 4.2.5).
Ниже даны формулы для расчета основного времени для работ, наиболее часто встречающихся при восстановлении деталей:
1 для сверлильных работ
(4.24)
где n — частота вращения сверла, мин -1;
2 для нарезания резьбы метчиком или резцом
(4.25)
где n — частота вращения метчика (детали), мин -1;
n х.х — частота вращения шпинделя при обратном ходе, мин -1;
S — шаг резьбы или подача инструмента, мм/об;
3 для строгальных работ
(4.26)
где n — число двойных ходов стола или резца, дв.х/мин;
S — подача стола или резца, мм/дв. ход.
4 для фрезерных работ
(4.27)
где Lp.x — длина рабочего хода стола, мм;
S м — минутная подача стола, мм/мин.
5 при работе на кругло-шлифовальных станках
а) круглое шлифование с продольной подачей (на проход)
(4.28)
где Lд – длина щлифования детали, мм;
h — припуск на обработку на сторону, мм;
К3 — коэффициент зачистных ходов (К3 = 1,2…1,7);
S пр — продольная минутная подача стола, мм/мин;
S поп — поперечная подача круга на ход стола, мм/ход;
n д — частота вращения обрабатываемой детали, мин -1;
б) круглое шлифование с поперечной подачей (врезанием)
(4.29)
где S поп — поперечная минутная подача круга, мм/мин;
6 при работе на плоско-шлифовальных станках
а) шлифование периферией круга
(4.30)
б) шлифование торцом круга
(4.31)
где Lд — длина шлифования деталей, мм;
Вд — ширина шлифования деталей, мм;
h — припуск на обработку на сторону, мм;
К — коэффициент износа круга (К = 1,1 - при черновом шлифовании, К = 1,4 - при чистовом шлифовании);
Vд — скорость движения стола с деталями, м/мин;
S поп – поперечная подача стола, мм/ход;
S верт –подача на глубину на рабочий ход, мм/ход;
z — количество одновременно обрабатываемых деталей.
7 при работе на бесцентрово-шлифовальных станках
а) бесцентровое шлифование с продольной подачей (на проход)
T 0 = K 3 × i × Lд / Sпр , (4.32)
где Кз — коэффициент зачистных ходов (Кз = 1,05…1,20 - для предварительного и окончательного шлифования);
i — число проходов без изменения режимов резания;
Lд - длина шлифования детали, мм;
S пр — продольная минутная подача деталей, мм/мин;
б) при бесцентровом шлифовании с поперечной подачей (врезанием)
T 0 = h × K з/ Sпоп , (4.33)
где h – припуск на обработку на сторону, мм;
Sпоп — минутная поперечная подача круга, мм/мин;
Остальные обозначения те же, что и при бесцентровом шлифовании на проход.
8 при хонинговании
T 0 = n п / n дв.х. , (4.34)
где n п — полное число двойных ходов хона, необходимое для снятия всего припуска, дв.х;
n дв.х — число двойных ходов хона в минуту, дв.х/мин.
Значение n п можно определить из зависимости
n п = 2h / b , (4.35)
где 2h — припуск на обработку на диаметр, мм;
b — толщина слоя металла, снимаемого за двойной ход хона, мм (для чугуна b = 0,0004…0,0020 мм).
9 при газовой сварке
T 0 = 60 V γ / а = 60 Q / а , (4.36)
где V — объем наплавленного металла, см 3;
γ — плотность наплавленного металла, г/см3;
Q — масса наплавленного металла, г;
а — часовой расход присадочной проволоки, г/ч.
Для наконечников горелки № 3 – а = 500 г/ч; № 4 — а = 750 г/ч; № 5— а = 1200 г/ч
10 при ручной дуговой сварке и полувтоматической сварке в углекислом газе
T 0 = 60 Q / α н I , (4.37)
где Q — масса наплавленного металла, г;
α н — коэффициент наплавки, г/Ач (α н = 7…11 г/Ач);
I — сила сварочного тока, А.
Значение α н и I назначаются по нормативам.
11 при автоматической наплавке под слоем флюса и вибродуговой наплавке
T 0 = L / (n S) = π D L / (1000 V S), (4.37)
где L — длина наплавляемой поверхности, мм;
S — подача (шаг наплавки), мм/об;
n - частота вращения наплавляемой поверхности, мин -1;
D — диаметр наплавляемой поверхности, мм;
V — скорость наплавки, м/мин.
При наплавке под слоем флюса V = l,2…3,5 м/мин, при вибродуговой наплавке — V = 0,25…1,5 м/мин. Подачу (шаг наплавки) принимают соответственно S = 2,5…4,0 и 1,8…7,9 мм/об.
12 при гальванических работах
T 0 = (1000 × 60 h γ) / (Dк C η) , (4.38)
где h – толщина покрытия, мм;
γ — плотность осажденного металла, г/см3 (для хрома γ = 6,9 г/см3; для стали γ = 7,8 г/см3);
Dк — катодная плотность тока, А/дм2;
С — электрохимический эквивалент, г/Ач (при хромировании С = 0,32 г/Ач; при железнении С = 1,095 г/Ач);
η — коэффициент выхода металла по току, % (для хромирования η = 12…16 %; для ванны со стронциевыми электролитами η = 20…22 %; для железнения η = 75…95 %).
13 при механизированном напылении
Т0 = [6πd (L + y) hiγ] / (105qKH), (4.39)
где d — диаметр напыляемой поверхности, мм;
L — длина напыляемой поверхности, мм;
у — перебег металлизатора (0,8 мм при L = 50 мм; 0,4 мм при L = 50... 100 мм; 0,3 мм при L = 100... 200 мм; 0,2 мм при L = 200 мм и более), мм;
h — толщина напыленного слоя (при D < 50 мм h = 1,2... 1,3 мм, при D = 50... 100 мм h = 1,4... 1,7 мм ; при D ≥ 100 мм h = 1,8 ... 2,7 мм), мм;
i - число проходов (определяется толщиной напыленного слоя и тем, что нагрев поверхности детали не должен превышать 80... 90 0С;
γ — плотность напыленного металла, г/см3;
q — производительность металлизатора, кг/ч;
Кн — коэффициент напыления, зависящий от диаметра напыляемой поверхности.
14 при ручном напылении материалов
T0 = (7,2 Fhiγ)/(105qKH), (4.40)
где F — площадь напыляемой поверхности, см2.
15 при ручном напылении синтетических материалов
Т0 = 0,0035 F (4.41)
Штучное время на работы, связанные с использованием полимерных материалов (заделку трещин и пробоин клеевыми композициями):
Тшт = (Топ + Тв) [ 1 + 0,01 (аобс + аотл)], (4.42)
где Топ — оперативное время, связанное с выполнением ремонтного воздействия, мин;
Тв — вспомогательное время на установку, поворот и снятие детали, мин.
При восстановлении трещин
Топ = Топ 1 + Топ 2 + 10 3 f Lγ (Топ 3G1+ Топ 4/G2) + Топ 5 + Топ 6 , (4.43)
где Топ 1 — оперативное время на подготовку трещин (засверливание отверстий, вырубку и зачистку абразивным кругом; при длине трещины L < 25 мм Топ 1 = 7,5 мин; L = 25 ...40 мм Топ 1 = 9,0 мин; L = 40... 65 мм Топ 1 = 13,5 мин; L = 65... 100 мм Топ1 = 18,0 мин; при L = 100... 160 мм Топ 1 = 27 мин), мин;
Топ2 — время на обезжиривание трещины и поверхности вокруг нее (при площади поверхности F < 10 см2 Топ2 = 0,2 мин; при F = 800... 1000 см2 Топ2 = 2,0 мин), мин;
f — площадь поперечного сечения шва (валика композиции в трещине), мм2;
L — длина трещины, мм;
γ — плотность композиции (для композиции эпоксидной смолы и железного порошка с соотношением по массе 1: 1 γ = 4,5 г/см3, а с соотношением по массе эпоксидной cмолы и алюминиевого порошка 1: 0,2 γ = 1,4 г/см3), г/см3;
Топ 3 — время на предварительное приготовление композиции массой G1 (до 1 кг – 8,1 мин; от 1 до 3 кг — 13,0 мин), мин;
Топ4 — время на окончательное приготовление дозы композиции массой G2 на рабочем месте, т.е. взвешивание, введение отвердителя и перемешивание (при G2 < 50 г Топ4 = 5,4 мин; при G2 = 50... 100 г Топ4= 5,5 мин; при G2 = 100... 150 мин; Топ4= 6,5 мин, при G2= 150...200 Топ4= 8,0 мин), мин;
Топ5 – время нанесения композиции на трещину и ее уплотнения (при L < 25 мм Топ5 = 0,2 мин; при L = 25... 90 мм Топ5 = 0,45 мин; при L = 90... 150 мм Топ5 = 0,55 мин; при L = 150... 250 мм Топ5 = 0,80 мин), мин;
Топ6 — время на наложение накладок из стеклоткани с прикаткой роликом (при площади накладки F = 125 см2 Топ6 = 5,4 мин, при F= 410 см2 Топ6 = 1,2 мин), мин.
Если работа выполняется в неудобном положение значение Топ5 умножают на коэффициент 1,3, а Топ6 — на 1,4.
Штучное время на работы, связанные с пайкой и лужением
Тшт = (Топ1 + ΣТв.и)[1 + 0,01(аобс + аотл)], (4.44)
где Топ1 — оперативное время на комплекс работ, связанных с пайкой и лужением, мин;
ΣТв.и — сумма элементов вспомогательного времени, связанных с изделием, мин.
На оперативное время влияет масса изделия, толщина металла, длина и конфигурация шва при пайке, площадь при притирке, площадь при лужении и др. факторы.
Штучно-калькуляционное время на слесарно-сборочные работы:
Тшт-к = (ΣТоп 2 разд + ΣТоп 3 разд К + ΣТоп 4 разд) [1+ 0,01 (аобс + аотл + апз)] К2 К3 , (4.45)
где ΣТоп 2 разд , ΣТоп 3 разд , ΣТоп 4 разд – сумма оперативного времени на выполнение приемов и комплексов приемов слесарно-сборочных работ (2,3,4 разделы нормативов), мин [47];
аобс , аотл , апз – соответственно процент от оперативного времени на подготовительно-заключительные работы, обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности рабочего, %;
К – коэффициент, учитывающий тип производства;
К2 – коэффициент, учитывающий число деталей в партии;
К3 – коэффициент, учитывающий условия выполнения работ.
В подготовительно-заключительное время входят: время на подготовку станка к работе; время инструктажа; время, связанное с завершением работы. Определяется Tn.з по таблицам нормативов на каждую операцию в зависимости от организации рабочего места, сложности обрабатываемой детали, конструкции оборудования и приспособлений.
Рассчитанные и выбранные нормы времени сводятся в таблицу 4.17 соответствующей формы.
Таблица 4.17 - Нормы времени, мин
Номер и наименование операции (перехода) | T o | T в×у | T в×п | T в×з | Tв | T оп | T д | T шт | T п.з | T шт-к |
005 Токарно-винторезная Переход 1 Переход 2 и т.д. | ||||||||||
Дата добавления: 2014-12-10; просмотров: 13171;