Доки процес знаходиться в нестабільному, некерованому стані, неможливо передбачити його результат.

Коли спеціальні чинники виявлені і їх дія на виробничу систему нейтралізована, залишаються тільки загальні чинники, і менеджери можуть запроваджувати дії по покращенню системи. У цьому випадку процес знаходиться під дією стабільної системи загальних чинників і якість результату повністю визначається характеристиками елементів системи, варіаціями їх параметрів, тобто тим, яким чином сама система і процеси в ній були спроектовані і побудовані [8].

Стає очевидним, що для успішного вирішення проблеми покращення якості роботи будь-якої виробничої системи необхідно навчитись відрізняти стабільну систему від нестабільної, виявляти наявність спеціальних чинників.

Яким же чином можна відрізнити присутність спеціального чинника від дії стабільної системи загальних причин.

Шухарт запропонував і обґрунтував робочий інструмент, який допомагає відрізняти ці дві ситуації [2,8]. Це контрольні карти.

Принцип побудови і використання контрольних карт буде розглянутий далі.

Загальна методологія покращення якості результату функціонування виробничої системи складається з трьох фаз:

1. Стабілізація процесу (приведення його у контрольований стан) шляхом ідентифікації і усунення спеціальних чинників.

2. Покращення самого виробничого процесу шляхом зменшення варіацій діяльності окремих його компонентів. Для цього послідовно виявляються і усуваються найбільш впливові загальні чинники.

3. Моніторинг процесу для стабілізації показників якості результату діяльності виробничої системи.

Слід сказати, що контрольні карти мають велике значення у кожній з трьох фаз.

5. Механізм постійного поліпшення якості

Для реалізації фаз 1 та 2 поліпшення якості результату процесу, наведених вище, може бути застосований наступний алгоритм, який по суті відповідає циклу Шухарта-Демінга:

1. Виявлення та відбір проблеми – визначення й опис поточного та бажаного станів (виявлення невідповідності);

2. Аналіз проблеми – виявлення ключових причин та їх ранжування по важливості (пошук причин виникнення невідповідності);

3. Розробка та документування можливих коригувальних дій;

4. Вибір послідовності та планування реалізації окремих коригувальних дій – розробка плану реалізації коригувальних дій та оцінки змін;

5. Реалізація плану коригувальних дій та оцінка їх результативності;

6. Вибір нової проблеми для розв’язання та повторення дій за пунктами 1-5.

Відправною точкою роботи по покращенню якості є виявлення симптомів неякісності - матеріального чи нематеріального проявлення відхилень від належної якості.

Задачею роботи є покращення якості шляхом розробки рішення, яке б усунуло даний тип неякісності, що проявляється зафіксованими симптомами.

Рішення неможливо знайти без визначення причин неякісності.

Таким чином, вирішення проблеми можна розбити на два етапи [8]:

1. Визначення причини неякісності за симптомами;

2. Розробка рішень з ліквідації причин неякісності.

У свою чергу визначення причин неякісності за симптомами виконується у такій послідовності:

1. Детально визначаються симптоми проблеми і формулюється проблема;

2. Симптоми аналізуються;

3. Формулюються теорії щодо можливих причин виникнення цих симптомів;

4. Теорії перевіряються на практиці;

5. Результати перевірки аналізуються та робляться висновки.

Для цього необхідно виконати таку роботу:

1. Визначити точно кожний з симптомів у порядку частоти їх появи;

2. Використати принцип Парето, який детально описаний далі;

3. Розробити план збирання та аналізу даних;

4. Зібрати дані;

5. Проаналізувати дані;

6. Зробити висновки та оформити результати роботи.

Зі сказаного вище видно, що збирання даних є фундаментальним компонентом контролю якості і що контроль якості базується на статистиці.

Для аналізу даних з метою виявлення спеціальних чинників, які викликають нестабільність виробничої системи та симптоми неякісності, японськими гуртками якості використовуються сім елементарних методів-інструментів, які отримали назву «сім інструментів якості». В довільній послідовності це є:

1. Таблиці даних, контрольні листки - для збирання даних;

2. Гістограми - для ілюстрації варіації параметра;

3. Карти контролю - для оволодіння процесом та контролю його протікання;

4. Діаграма Парето - для визначення важливих чинників;

5. Діаграма «причини-наслідки» (Ішикави) - для визначення походження проблем;

6. Діаграми кореляції - для виявлення взаємозв'язків між параметрами процесу;

7. Групування даних - вибір з усієї сукупності однорідних даних деяких за певною ознакою або згідно з визначеним принципом.

Далі розглянемо ці інструменти більш детально.

6. ІНСТРУМЕНТИ ЯКОСТІ

6.1. Таблиці даних. Контрольні листки

Збирання даних має виконуватися з максимально можливою точністю тому, що дані повинні правдиво відображати реальність. Якщо це не так, є велика загроза прийняти неправильні рішення на базі неправдивих даних і марно витратити час і гроші.

Звичайно, дані розміщують на документах, що називаються контрольними листками, у вигляді таблиці. Основною вимогою до таблиць даних є ясність сприйняття та легкість використання. Таблиці даних виконують п’ять основних функцій:

1. Перевірка закону розподілу контрольованого параметра;

2. Реєстрація видів дефектів;

3. Локалізація дефектів;

4. Визначення причин дефектів;

5. Кінцевий контроль.

Згідно з цими функціями можуть існувати відповідні типи таблиць даних.

Метою збирання даних під час контролю якості є:

· Контроль та регулювання виробничого процесу;

· Аналіз відхилень від установлених вимог;

· Контроль продукції.

Наведені далі приклади контрольних листків призначені для виконання приведених вище функцій.