Порядок виконання роботи. 1. Використовуючи приклад та додаткову літературу, вивчити методику визначення режиму різання.

1. Використовуючи приклад та додаткову літературу, вивчити методику визначення режиму різання.

2. Вибрати ріжучий інструмент.

3. Призначити глибину різання. Визначити подачу.

4. Визначити швидкість, силу і потужність, що витрачається на різання.

5. Визначити частоту обертання шпинделя і скорегувати згідно з паспортними даними верстата.

6. Визначити дійсну швидкість різання.

7. Визначити основний технологічний час.

Приклад розв’язання задачі

Розрахувати режим різання при попередньому обточуванні деталі типу вал на верстаті 1К62.

Вихідні дані: вид і розмір заготовки – прокат, сталь 45; s_в = 550 МПа; D = 80 мм; d = 68 мм; l =275 мм; умови виконання операції – заготовка встановлюється в самоцентрувальний патрон з підтискуванням центру задньої бабки.

Розв’язок:

Вибір ріжучого інструмента.

Для обточування вала зі сталі 45 приймаємо токарний прохідний різець прямий правий із пластиною з твердого сплаву Т5К10 [6] чи [7], (Таблиці П 4 – П 6); j = 45°; j₁ = 10°;; В×Н – 25×25 (перетин державки); (Таблиці П 7 – П 11). с = 4 мм (товщина пластини) та I_p = 1,5Н (виліт різця) прийняти умовно.

Призначення режимів різання

Розрахунок режимів різання виконуємо в традиційній послідовності з використанням даних роботи [5]:

1. За нормативними документами чи довідниками обирається марка інструментального матеріалу і геометричні параметри ріжучої частини інструмента. Основні розміри інструмента призначаються за стандартами в залежності від розмірів оброблюваних поверхонь і кріпильних елементів верстата.

2. Призначається максимально можлива глибина різання, рівна припуску на обробку.

3. Розраховуються допустимі сили різання і найбільша допустима подача.

4. Порівнюються подачі, що допускаються для обраної сили різання і по шорсткості обробленої поверхні. Подальший розрахунок ведеться по меншій подачі.

5. Знайдена подача зіставляється з наявною на верстаті, вибирається найбільш доцільна.

6. Розраховується або підбирається за нормативами період стійкості.

7. Розраховується швидкість різання, допустима відповідно до стійкості інструмента і до потужності верстата. В якості розрахункової приймається менша величина. Якщо меншою виявиться швидкість різання, допустима відповідно до потужності верстата, то необхідно уточнити глибину різання або кількість проходів.

8. Визначається необхідна частота обертання шпинделя і порівнюється з даними на верстаті. Робиться вибір між найближчими меншим і більшим значеннями.

9. Для верстатів з розділеним приводом подачі визначається швидкість подачі й обирається з наявних на верстаті.

Для розрахунку необхідні такі вихідні дані: форма і розміри деталі й заготовки (з операційними припусками і допусками); матеріал заготовки, його механічні властивості і, зрештою, величини коефіцієнтів і показників ступеня у формулах для розрахунку сили різання; порядок обробки поверхонь (відповідно до запроектованого технологічного процесу), типи використаних інструментів; матеріал і попередньо вибрані (стандартні) геометричні параметри ріжучої частини інструментів, основні паспортні дані верстата (ефективна потужність, частота обертання шпинделя, ефективний крутний момент, подача); найбільша подача, що допускається по заданій шорсткості обробленої поверхні; найбільші допустимі сили різання по всіх обмежувальних факторах.

Для визначення режимів різання, що забезпечують найбільшу продуктивність (інтенсивність) процесу різання, необхідно попередньо вибрати інструмент і верстат.

Глибина різання. При чорновій обробці припуск зрізуємо за один прохід, тоді:

, мм.

Призначаємо подачу. Для державки різця з перерізом 25×25 мм, діаметром обробки до 100 мм і глибини різання до 8 мм рекомендується подача S =0,5...0,7 мм/об.

Перевіримо допустимість подачі, що рекомендується, за потужністю електродвигуна, міцністю державки різця і міцністю пластинки твердого сплаву.

Для глибини різання t = 6 мм і для різця j₁ > 0° допускається подача S = 0,7 мм/об (Додаток 1).

Швидкість різання і частота обертання шпинделя. Для глибини різання t = 6 мм для прохідного різця з головним кутом у плані j = 45° для S мм/об. відповідає V = 100 м/хв, Р_z = 6630 H, N = 10,7 кВт (розрахунки проводяться відповідно до прикладів розв’язання задач № 1 та 2).

Визначаємо поправкові коефіцієнти для змінених умов різця. У прикладі необхідно врахувати лише поправковий коефіцієнт у залежності від межі міцності обробленого матеріалу s_в. Для s_в = 550 МПа знаходимо K_mv = 1,18, К_nv = 1, К_rv = 1,03 (Таблиця П 14 – П 18).

Отже, для заданих умов обробки нормативні значення V, P_z і N_е становлять: V = 100×1,18 = 118 м/хв; P_z = 6630×1 = 6630 Н; N_е = 10,7×1,15 = 11,6 кВт.

Знайдений режим різання не може бути здійснений на заданому верстаті, тому що ефективна потужність, потрібна на різання N_е = 11,6 кВт, вища за припустиму номінальну потужність електродвигуна (7,5 кВт за паспортом верстата) (Додаток 1). Необхідно зменшити швидкість різання. Коефіцієнт зміни швидкості різання залежить від відношення потужності на шпинделі, що допускається верстатом, до потужності за нормативами.

У цьому прикладі це відношення складає 7,5/11,6 = 0,6.

Швидкість різання, встановлена за потужністю верстата,

V = 118×0,6 = 72 м/хв.

Частота обертання шпинделя

об./хв.

За паспортом верстата (Додаток 1) приймаємо n = 250 об./хв.

Тоді фактична швидкість різання

м/хв.

Остаточно для переходу обробки Æ80 приймаємо: глибина різання t = 6 мм, подача S = 0,7 мм/об., n = 250 об./хв, V_ф=62,8 м/хв.

Основний час

хв.

де L – шлях різця

L=l+l₁=275+6=281 мм,

де l₁ – величина врізання різця (для даного прикладу). Для глибини різання t = 6 мм і головного кута в плані j = 45° знаходимо l₁ = 6 мм; l – довжина обробленої поверхні.

Таблиця 3