Структура нормативно-методического обеспечения сертификации

Проведение и развитие сертификации невозможно без применения большого количества основополагающих документов — правовых, методических, технических. В Российской Федерации сегодня более 200 нормативных документов общего назначения, распространяющихся на обязательную и добровольную сертификацию. В дополнение к этому многочисленную нормативно-техническую базу конкретных систем сертификации составляют стандарты (нормы) на продукцию, услуги, методы испытаний, условия хранения и транспортирования и т.д.

По назначению стандарты принято разделять на функциональные (Performance Standard) и конструктивные (Design Standard). Применение стандартов различных видов в процессе аккредитации и сертификации наглядно проиллюстрировано на рис. 5.

На стадии производства и реализации продукции и услуг предприятие обязано выполнить соответствующие требования стандартов (норм), признанных в качестве ГОСТов, технических условий или технических требований. Если продукция и услуги не подлежат обязательной сертификации, то стандарты на них носят рекомендательный характер. Формирование требований к продукции в нормативных документах, используемых для целей сертификации, заложено в рекомендациях системы сертификации ГОСТ Р-Р 50-601-34-93.

Подтверждение высокого качества выпускаемой продукции возможно также путем сертификации системы качества предприятия или производства. Она проводится на соответствие стандартам серии ИСО 9000. В последние годы ведущие автомобильные компании мира дополнили требования к системам качества предприятий, являющихся их поставщиками, и разработали стандарт QS 9000. На соответствие ему также осуществляется сертификация. В настоящий момент бурно развивается разработка требований к экологическим показателям производства в серии стандартов ИСО 14000.

На стадии оценки соответствия объекта сертификации в органах по сертификации и испытательных лабораториях действуют нормы на процессы измерений, испытаний, контроля и аудита. Они устанавливаются в данной системе сертификации, в ее нормативных документах, а также в виде ГОСТов, ТУ и др.

Обязательным условием функционирования органов по сертификации и испытательных лабораторий является соответствие нормам, регламентирующим их деятельность. Требования к органам по сертификации заложены в ГОСТ Р ИСО/МЭК 65—2000 ГОСТ Р 51000,9—97, гармонизированным с требованиями EN 45011 - 45013. Испытательные лаборатории должны удовлетворять требованиям ГОСТ Р ИСО/МЭК 17025-2000 или EN 45001.

Аккредитация регламентируется нормами на процесс ее выполнения и требованиями, предъявляемыми к органу по аккредитации. Процесс аккредитации органов по сертификации установлен в ГОСТ Р 51000.6—96, испытательных лабораторий ГОСТ Р 51000.4—96. Эти стандарты гармонизированы с EN 45002. Деятельность органов по аккредитации регламентируется правилами по аккредитации в РФ и EN 45003.

Таким образом, нормы по сертификации и аккредитации могут, с одной стороны, затрагивать деятельность органов по сертификации и аккредитации, испытательных лабораторий, с другой стороны, устанавливать требования и методы испытаний для изделий, методов и услуг, иными словами, служить основой для оценки соответствия.

В стандарте на продукцию в разделе "Правила приемки" приводятся требования к однородности сертифицируемых характеристик конечной продукции, ее составным частям и материалам условиям их обеспечения, а также отбору образцов. Характеристики однородности значений сертифицируемых характеристик конечной продукции, ее составным частям и материалам, условиям их обеспечения, а также отбору образцов. Характеристики однородности значений сертифицируемых показателей продукции и (или) ее определяющих составных частей и материалов задаются в качестве показателя однородности. Этот показатель, а также методы их контроля должны быть также пригодны для первичной оценки производства сертифицируемой продукции и последующего инспекционного контроля. В стандарте на продукцию непосредственно или путем ссылки на другие нормативные документы указывают способ отбора и количество образцов продукции, состав документов, описывающих их, методы идентификации и подготовки к испытаниям, оперирование с образцами, способ хранения образцов и (или) документов на них после испытаний, хранение образцов для повторного контроля.

В разделе "Методы испытаний" устанавливают требования к методам испытаний, контроля (в том числе инспекционного) показателей, подтверждаемых при сертификации. В разделе приведен порядок проведения испытаний, объем, технология контроля всех контролируемых параметров продукции. Если результаты испытаний зависят от последовательности испытаний, то указывают и эту последовательность. Допускается использование нескольких эквивалентных, в том числе экспресс - методов, гарантирующих повторяемость результатов испытаний. При этом обязательно указывают контрольный метод.

Методы так подробно описывают для того, чтобы квалифицированный персонал влюбой испытательной лаборатории достиг при их применении сопоставимых результатов.

В разделе "Маркировка" приводятся требования к маркировке знаком (знаками) соответствия продукции, товаросопроводительной и эксплуатационной документации, а также обозначение стандартов, на соответствие которым осуществляется сертификация. Должно быть предусмотрено: обозначение знака (знаков) соответствия; место маркировки; способ нанесения маркировки: требования к сохранности маркировки в процессе жизненного цикла продукции. Целесообразно знак соответствия наносить в непосредственной близости к маркировке, обозначающей товарный знак и другие данные об изготовителе и изделии. Если продукция подвергается ремонту, должны быть указаны требования по ее маркировке знаком соответствия, включая товаросопроводительную и эксплуатационную документацию.

Нормы на системы качества предприятий, как известно, сведены в серию стандартов ГОСТ Р ИСО 9000, принятую в Российской Федерации на основании международных стандартов ИСО 9000. Общая структура и содержание их уже рассматривалось в разд.11.2. Рассмотрим другие требования к системам качества по стандарту QS 9000. Этот стандарт получает большое распространение в мире среди предприятий – поставщиков автомобильной промышленности.

Первая группа требований включает дополнительные элементы системы качества по ИСО 9001:1994.

Вторая группа требований включает дополнительные элементы системы качества, которые не описаны в серии ИСО 9000. К ним относятся:

• согласование производства материалов, комплектующих изделий, инструмента, оснастки для технологических процессов автомобильных компании (процесс РРАР);

• непрерывное повышение качества и производительности за счет решения проблем неоправданных простоев оборудования, чрезмерной длительности производственного цикла, избыточной изменчивости производства, перерасхода сырья и материалов, нестабильности показателей качества, чрезмерных затрат на устранение брака и т.д. Для этого QS 9000 предполагает использование таких технологий улучшения качества, как расчет индексов воспроизводимости производственных процессов Ср и Срк, применение контрольных карт (по количественному и альтернативному признакам) и карт CUSUM, методики планирования экспериментов (DOE), эволюционное планирование процессов (EVOP), теория ограничений, общая эффективность оборудования, анализ числа несоответствий на миллион контролируемых объектов (РРМ), расчет затрат на качество, численный анализ, решение проблем, бэнчмаркинг, анализ эргономики, предотвращение ошибок;

• производственные возможности (планирование и эффективность использования площадей, оборудования и процессов; предупреждение ошибок, в том числе применение метода FMEA; разработка и производство инструмента; управление инструментальным хозяйством).

Интересно рассмотреть требования к процессу РРАР, так как они являются объектом внимания со стороны экспертов при сертификации системы качества. Процесс РРАР предназначен для исключения возможности попадания на сборочное производство несогласованных комплектующих изделий или материалов, чтобы минимизировать возможные несоответствия. Требования к процессу согласования поставок со стороны поставщиков включают:

• документирование процесса проектирования со стороны поставщика;

• санкционированное внесение изменений в проект;

• согласование проекта с потребителем;

• анализ возможных отказов на стадии проектирования (метод FMEA проекта);

• построение блок-схем процессов производства;

• анализ возможных отказов на стадии планирования процессов (метод FMEA процесса);

• ведение баз данных по всем стадиям создания нового изделия или материала;

• протоколирование результатов испытаний материалов, составных частей и сборочных узлов;

• изучение характера протекания процессов (выбор показателей качества, критериев их оценки, допусков и процедуры взаимодействия между поставщиком и потребителем).