Свойства заполнителей и методы испытаний 3 страница

2. Заполнители для гидротехнического бетона применяют ,как правило, из плотных каменных пород; природный и дробленый песок, щебень, гравий и щебень из гравия.

Согласно ГОСТ 10260-85 «Бетон тяжелый. Технические требования к заполнителям» требования к заполнителям для бетонов гидротехнических сооружений определяется дифференцированно по трем категориям эксплуатационных условий; для подводного бетона и внутренней зоны сооружений; для подводного бетона, для зоны с переменным уровнем воды. Наиболее жесткие требования относятся к последней категории.

Заполнители для жаростойких бетонов (ГОСТ 20955-85) должны отвечать следующим требованиям; они не должны разрушаться или размягчаться при длительном воздействии высоких температур, а также не должны вызывать появление больших внутренних напряжений в бетоне при нагревании.

При температуре эксплуатации до 600-800° С в качестве заполнителей могут применяться бескварцевые горные породы (диорит, андезит, базальт, диабаз), доменные шлаки, кирпичный бой (из обыкновенного керамического кирпича), природные пористые заполнители вулканического происхождения, искусственные пористые заполнители - керамзит, аглопорит, шлаковая пемза, вспученные перлит и вермикулит и т.п.

При температуре эксплуатации до 1200-1700° С в качестве заполнителей используется бой огнеупорных материалов (шамотный кирпич, обожженный каолин, магнезит, хромит, корунд и др.). Кроме того, используют специально получаемый алюмосиликат магния, отличающийся высокой огнеупорностью и очень малыми температурными деформациями в широком диапазоне температур.

Помимо крупного и мелкого заполнителей, для жаростойких бетонов необходимы тонкомолотые добавки (наполнители). Их готовят помолом кирпичного или иного керамического боя, боя шамотных и других огнеупоров (бывших в употреблении), а также андезита и других горных пород.

Л Е К Ц И Я 6

Тема : Заполнители для легкого бетона.

План лекции

1. Природные пористые заполнители.

1.1. Общие требования.

1.2. Заполнители вулканического происхождения;

1.3. Заполнители осадочного происхождения;

1.1.Из разнообразных пористых горных пород получают заполнители для легких бетонов. Эти заполнители легки, в то же время они обладают и некоторой прочностью, которая, хотя и меньше чем у заполнителей из плотных горных пород, но все же в ряде случаев достаточна для получения бетонов требуемых марок.

По крупности зерен пористые заполнители делятся на песок (до 5 мм) и щебень. Щебень разделяется на фракции 5-10, 10-20 и 20-40 мм. Допускается также щебень крупностью 5-20 или 5-40 мм.

Основная маркировка пористых заполнителей установлена по насыпной плотности фракций в сухом состоянии. Например, при насыпной плотности от 400 до 500 кг/м3 заполнитель относится к марке 500 при насыпной плотности до 600 кг/м3 -к марке 600 и т.д. ГОСТ 22263-86 предусматривает марки щебня 300, 350, 400 и далее до 1200 с градацией через 100 кг/м3; марки песка от 500 до 1400. Кроме того, установлены марки щебня по прочности, причем для разных видов щебня стандартом предусмотрены соответствующие требования к прочности при сдавливании в цилиндре.

Прочность пористого заполнителя наиболее целесообразно определять непосредственно испытанием в бетоне. Стандартом предписано применение пористых заполнителей различных марок по прочности в тех или иных легких бетонах.

Согласно ГОСТ 22263-86, для щебня разных марок по насыпной плотности установлены минимально допустимые марки по прочности. Таким образом, все основные показатели свойств заполнителей и направление их использования в бетонах взаимосвязаны.

Как правило, чем мельче фракция пористого заполнителя тем больше ее насыпная плотность и плотность зерен. Это объясняется тем, что при измельчении пористость материала уменьшается, причем в первую очередь за счет разрушения материала по наиболее крупным порам. Интенсивность увеличения плотности по мере дробления зависит от крупности пор в материале и равномерности их распределения. Разница в плотности песка и щебня для мелкопористых пород сравнительно невелика, а для крупнопористых значительна. При дроблении пористой породы с увеличением плотности зерен возрастает и их прочность. Прочность зерен заполнителя выше прочности исходной породы, определенной испытанием сравнительно крупных образцов. Поэтому допускается использование для производства заполнителей пористых горных пород, предел прочности которых при сжатии не менее 50% требуемого предела прочности бетона.

Коэффициент размягчения щебня из пористых горных пород должен быть не менее 0,6 при использовании в конструкционно-теплоизоляционных и не менее 0,7 - в конструкционных бетонах.

Природные пористые заполнители могут быть вулканического или осадочного происхождения.

1.2. Природные пористые заполнители вулканического происхождения представляют собой изверженные главным образом обломочные породы. На территории страны они встречаются лишь в некоторых районах. В ряде случаев целесообразна перевозка таких заполнителей в другие районы и даже на большие расстояния, если это оправдано технико-экономическим расчетом.

К пористым горным породам, используемым для получения заполнителей, относятся пемзы шлаки, туфы, а также пористые базальты и андезиты.

Пемза - пористое стекло, образовавшееся в результате вспучивания и застывания магмы, выброшенной при извержении вулканов. Выход магмы из недр на поверхность сопровождался резким спадом давления. При этом растворенные в расплаве газы выделялись в виде пузырьков. Одновременное охлаждение привело к увеличению вязкости магмы, и она застыла в виде пористой породы губчатого или волокнистого строения, от серовато-белого до коричневого цвета. Крупнейшие месторождения пемзы находятся в Армении. Имеется пемза также на Северном Кавказе и Камчатке.

Пемза встречается преимущественно в виде залежей песка, щебня и более крупных обломков. Производство пемзовых заполнителей состоит в разработке карьеров, дроблении и сортировке материалов.

В большинстве случаев пемза по химическому составу относится к кислым породам и состоит в основном из стекла (содержание кристаллических минералов обычно менее 1%). Размеры пор в пемзе - от долей миллиметра до 3 мм, форма пор - округлая или вытянутая. Пористость зерен достигает 85%. Насыпная плотность пемзового песка различных месторождений составляет 600-1100 кг/м3, щебня - 400-900 кг/м3, плотность зерен 0,5-1,9 г/см3.

Предел прочности пемзы при сжатии составляет 2,5-40 Мпа. Пемза имеет ячеистую структуру, и поэтому зависимость прочности от плотности приблизительно выражается уравнением квадратной параболы, т.е. в формуле (2.10) п =2.

Наименее пористые, более тяжелые и прочные пемзы (их называют литоидными, т.е. камнеподобными) используют для получения легких конструкционных бетонов высоких марок. В Закавказье из таких высокоэффективных бетонов сооружаются различные конструкции, в том числе перекрытия, мосты, гидротехнические сооружения.

Более легкие разновидности пемзы используют в качестве заполнителей для теплоизоляционных и конструкционно-теплоизоляционных легких бетонов.

Месторождения вулканических шлаков имеются в Арменииб Грузии, на Камчатке и других местах.

Вулканические шлаки образовались из жидкой магмы основного состава, выбрасываемой при бурном извержении в воздух. Песок, щебень, а также крупные глыбы вулканического шлака (вулканические бомбы) перерабатываются в заполнители частичным дроблением и фракционированием.

Внешне вулканические шлаки похожи на топливные. Они имеют темную окраску- от красноватой до черной. Структура - крупнопористая, ноздреватая.

Насыпная плотность щебня 400-850 кг/м3, песка 650-1300 кг/м3. Вулканические шлаки используются в качестве заполнителей для легких бетонов различного назначения.

Вулканические туфы - это мелкопористые породы, образовавшиеся из вулканического пепла с различной степенью уплотнения и спекания, а туфовая лава - это быстро остывшая поризованная лава, в которую попали вулканические пепел и песок. Наиболее значительные месторождения в Армении.

Туфы и туфовые лавы залегают массивами и используются для производства стеновых камней и крупных блоков. Образующиеся при разработке карьеров камнерезными машинами отходы (более 50% разрабатываемого объема камня) после дробления и сортировки дают щебень с насыпной плотностью 600-800 кг/м3 и песок 700-1000 кг/м3, пригодные для легких бетонов.

Туфы имеют зернистую структуру (гл.2), туфовые лавы - переходную, иногда близкую к ячеистой. По данным М.З. Симонова, зависимость предела прочности от плотности туфовых лав выражается формулами (2.9) или (2.10) с показателем степени около 3, а для туфов - 4 и более. Поэтому при одинаковой плотности туфовая лава обычно прочнее туфа, но менее прочна, чем пемза.

Некоторые виды туфов недостаточно водостойки и морозостойки вследствие слабых связей между зернами в их структуре. Применение таких туфов в качестве заполнителей для бетона не допускается. Однако они могут быть использованы как сырье для получения высококачественного заполнителя (А.З. Татишвили и др.)

1.3. Для получения пористых заполнителей из осадочных горных пород в основном используются карбонатные - пористые известняки и ракушечники, а иногда пористые кремнеземистые породы.

Известняки плотностью менее 1800 кг/м3 дают при дроблении щебень с насыпной плотностью до 1000 кг/м3 (при межзерновой пустотности примерно 40-50%), который в соответствии с классификацией ГОСТ 9757-93 относится к пористым заполнителям.

Известняки-ракушечники представляют собой осадочные породы в виде скопления мелких раковин, сцементированных известковыми отложениями. Они отличаются от обычных мелкопористых известняков ноздреватой крупнопористой структурой.

Плотность известняков - ракушечников составляет в основном 1000-1600 кг/м3 при пределе прочности 0,5-10 Мпаб а обычных пористых известняков - 1600-1800 кг/м3 при пределе прочности до 25 Мпа. Встречается также разновидность пористых известняков в виде известкового туфа - осадка углекислых вод с плотностью 1400-1800 кг/м3 и пределом прочности при сжатии 5-15 Мпа.

Предел прочности пористых известняков пропорционален плотности в четвертой- пятой степени, т.е. пористость в данном случае приводит к значительно большему снижению прочности , чем в материалах типа пемзы, туфовых лав и даже вулканических туфов. Еще сильнее снижается прочность с уменьшением плотности ракушечников (в пятой-шестой степени), что объясняется некомпактной упаковкой зерен- ракушек.

Необходимо , однако, иметь в виду, что приведенные показатели прочности получают испытанием на сжатие выпиленных из породы образцов. Зерна дробленого заполнителя, как указано выше, оказываются прочнее исходной породы. Поэтому на пористых известняках и ракушечниках без существенного перерасхода цемента ( по сравнению с другими заполнителями) получают бетоны с пределом прочности 5-20 Мпа и плотностью 1800-2200 кг/м3.

Месторождения пористых известняков и ракушечников широко распространены на Украине, в Молдавии, Азербайджане, Средней Азии, в ряде областей Р.Ф. Они являются источником получения пильного камня для массового строительства. Остающиеся в карьерах отходы после дробления и сортировки дают заполнители для бетонов.

В некоторых районах имеются залежи рыхлого ракушечника, т.е. несцементированных между собой раковинок и их осколков. Этот материал может быть применен в качестве заполнителя для бетона непосредственно или после некоторого дробления.

Среди кремнеземистых пород осадочного происхождения ограниченное применение в качестве заполнителей находят; опока, спонголит, элевролит, месторождения которых разрабатываются на Украине и в Грузии. Эти породы имеют плотность 800-1400 кг/м3, предел прочности при сжатии 2,5-15 Мпа. Структура - зернистая, мелкопористая.

В состав указанных пород входит аморфный кремнезем в виде опала, халцедона. Они весьма активно взаимодействуют со щелочами цемента. Поэтому в цементном бетоне такие заполнители применять опасно, они могут вызвать коррозионные процессы.

1.4.Обогащение пористых заполнителей состоит в повышении их однородности по плотности и прочности, улучшении формы зерен, уменьшении содержания пыли. Принципы обогащения заполнителей из плотных пород могут быть использованы для пористых заполнителей. Однако специфические свойства легких пористых заполнителей требуют осуществления тех же принципов другими способами.

Вместо отсадки в водной среде можно использовать отсадку в воздушной среде. Для этого имеются пневматические отсадочные машины, работающие следующим образом (рис.6.1). Воздух, подаваемый вентилятором, периодически направляется системой клапанов то в одну, то в другую камеру машины, создавая пульсацию слоя материала на решете. В результате многократного разрыхления восходящим потоком воздуха материал расслаивается, тяжелые зерна оказываются внизу, более легкие - вверху, откуда и отбираются. Одновременно материал очищается от пыли. Способ сепарации пористых заполнителей в пневмосуспензии (рис.6.2). Установка работает следующим образом. Воздух через фильтр непрерывно нагнетается в слой песка, отчего последний «кипит». Подбором песка соответствующей плотности и крупности получают требуемую плотность пневмосуспензии, в которой часть зерен крупного пористого заполнителя тонет, другая часть всплывает. Разделенный на два класса крупный пористый заполнитель отбирается вместе с песком, от которого затем отделяется грохочением. Песок возвращается в установку.

Менее надежен, но проще , способ разделения в воздушном потоке (рис.6.3). Если ссыпать материал поперек воздушного потока, создаваемого вентилятором, то поток в большей степени отклонит сравнительно мелкие или более легкие зерна. При предварительном фракционировании заполнителя по крупности таким образом можно произвести классификацию по плотности зерен.

Перечисленные способы сухой классификации можно применять при разделении пористого заполнителя на два класса для повышения его однородности или для выделения из заполнителя тяжелых включений. В пемзе, например, часто содержится примесь тяжелых зерен вулканического стекла (обсидиана), при удалении которых повышается качество заполнителя и эффективность его использования.

Зерна пористых заполнителей при дроблении нередко получаются слишком остроугольными, далекими от подобия шару или кубу. Из-за этого пустотность щебня доходит до 60%, что вызывает повышенный расход цемента. Удобоукладываемость бетонных смесей при прочих равных условиях ухудшается.

По форме зерен щебень из пористых горных пород, согласно ГОСТ 22263-76, подразделяется на четыре группы со следующим и ограничениями массовой доли зерен пластинчатой (лещадной) формы; обычный не более 30%; улучшенный - не более 20; кубовидный - не более 15%; окатанный - не более 10%.

Для получения окатанного щебня А.А. Аракеляном разработан способ его обработки во вращающемся барабане с последующим отсевом мелочи. Форма зерен пористого щебня может быть улучшена также при использовании для дробления исходной породы специальных барабанных дробилок.

Л Е К Ц И Я 7

2. Основы теории вспучивания глины

План лекции

2.1 Основные закономерности процесса вспучивания глины.

2.2 Факторы, обусловливающие газовыделение и возникновение пиропластического состояния в глинах.

2.3 Влияние режима нагрева и химического характера газовой среды на вспучиваемость глин.

2.4 Этапы вспучивания глиняных гранул.

1. При производстве изделий из плотной керамики стремятся в обжиге достичь той или иной степени спекания керамического черепка, а материалы керамзитового типа получают вспучиванием при обжиге глиняной массы.

Вспучивание - это увеличение материала в объеме за счет образования внутренней, преимущественно замкнутой пористости.

Рассмотрим процесс вспучивания элементарной ячейки глины, представляющую собой полый глиняный шарик (рис.13); при определенной температуре (индивидуальной для каждой глины) глиняная оболочка шарика начнет размягчаться, спекаться и в конечном итоге уплотнится и станет газонепроницаемой, находясь в пиропластическом состоянии, т.е. будучи способной к пластическим деформациям без разрыва сплошности; если в этот момент внутри шарика по каким-либо причинам начнут выделяться газы, то из-за газонепроницаемости оболочки они будут создавать во внутренней полости шарика избыточное давление, под действием которого размягченная оболочка начнет расширяться. Так происходит вспучивание элементарной ячейки глины.

Таким образом, процесс вспучивания состоит из двух стадий; первая - спекание с образованием закрытой поры и вторая - собственно вспучивание под давлением газов, выделяющихся внутри закрытой поры. Сумма таких элементарных актов в каждой ячейке глиняной гранулы и обусловит общий процесс вспучивания всей гранулы.

Следовательно, основным условием, обеспечивающим вспучивание глинистых пород при их нагревании, является совмещение во времени пиропластического состояния глины с интенсивным газовыделением внутри обжигаемого материала.

Диаграмма газовыделения в глинах и их размягчения при нагревании, показанная на рис.13,а показывает необходимость одновременного действия двух факторов - размягчения и газовыделения.

В верхней части диаграммы изображены кривые интенсивности газовыделения трех глин, а в нижней части диаграммы изображена кривая изменения подвижности этих глин (все они характеризуются одинаковым изменением подвижности).

На диаграмме видно, что пироплатическое состояние совмещается с интенсивным газовыделением глины 2, т.е. глина 2 обладает оптимальными условиями для вспучивания. В глинах 1 и 3 вспучивания не будет наблюдаться, т.к. в глине 1 интенсивное газовыделение происходит при хрупком пористом состоянии, а в глине 3- при вязкотекучем (в этих состояниях глины являются газопроницаемыми).

2. Экспериментально установлено, что вспучиваемость глин зависит от величины удельного газовыделения, которое у хорошо вспучивающих глин превышает 100 мг/г.

Признано считать, что источниками газовыделения в глинах являются реакции разложения и восстановления окислов железа при их взаимодействии с органическими примесями или добавками в глине а также химически связанная вода глинистых минералов

Схема восстановительных реакций может быть представлена следующими уравнениями:

6 Fe2O3 4Fe3O4 + O2 ; 2Fe3O4 6FeO + O2 ;

Fe2O3 + C = 2FeO + CO ; Fe2O3 + CO = 2Fe + CO2 .

Глины, которые в природном состоянии содержат значительное количество железистых и органических примесей, хорошо вспучиваются. Добавка в глину железистых примесей ( например, пиритных огарков) а также органических веществ (уголь, соляровое масло, мазут) увеличивает способность глины вспучиваться.

Пиропластическое состояние в глине наступает в результате накопления в ней достаточного количества жидкой фазы - силикатного расплава.

Интенсивность накопления жидкой фазы зависит прежде всего от химического состава глины. Она возрастает с увеличением содержания щелочей в глине и резко убывает по мере возрастания в ней количества свободного кварца.

Сильное влияние на процесс накопления жидкой фазы оказывает химический характер газовой среды. Восстановительная среда резко интенсифицирует процесс накопления жидкой фазы. Это связано главным образом с переводом Fe2O3 в FeO (см. уравнение), т.к. закисное железо понижает температуру плавления смеси. Наиболее интенсивно восстановительные процессы развиваются при взаимодействии железистых окислов с органическими веществами.

3. На вспучиваемость глины оказывает влияние режим ее нагрева, создающий определенную интенсивность теплообмена (критерий Bi ). Это связано с тем, что от интенсивности теплообмена зависит величина температурного перепада, возникающего в грануле, которая может оказывать решающее влияние на процесс вспучивания глиняной гранулы.

На практике может быть три случая нагрева глиняных гранул с разной интенсивностью теплообмена :

1) Температура начала газовыделения в центре гранулы достигается после достижения на поверхности гранулы температуры начала плавления - высокая интенсивность.

2) Температура начала газовыделения в центре гранулы достигается ранее температуры начала спекания на поверхности гранулы - низкая интенсивность.

3) Температура начала газовыделения в центре гранулы достигается сразу после достижения температуры начала спекания на поверхности гранулы - оптимальная интенсивность.

В первом и во втором случаях газы будут свободно покидать гранулу, не производя работы вспучивания. И только в третьем случае ( при оптимальной интенсивности теплообмена) будет наблюдаться эффективное вспучивание, т.к. к моменту начала газовыделения оболочка гранулы является уже спекшейся.

Таким образом, за счет варьирования интенсивности теплообмена можно обеспечить разную степень вспучивания одной и той же глины. Известно, что восстановительная среда понижает температуру вспучивания глин и повышает их вспучиваемость. Однако это не обуславливает необходимость вести процесс обжига с недостатком воздуха для горения топлива. Важно, чтобы СО и Н2 содержались не в печных газах, а в газовых пузырьках, заполняющих поры гранул. Это достигается наличием восстановительных реакций в обжигаемых гранулах.

4. Процесс формирования керамзитовой структуры при обжиге глиняной гранулы развивается в совокупности трех температурных этапов.

Первый этап (100 -800° С). В этом интервале температур в грануле образуются поры различных размеров за счет удаления различных видов физической влаги и частично химически связанной воды, а также за счет частичного выгорания органических примесей. Размеры пор ; менее 0,1 мкм - для тонкодисперсных глин, 0,1-10 мкм и более 10 мкм - для менее дисперсных глин. В этом же интервале температур начинается спекание глины.

Второй этап (800 -1050° С). В этом интервале происходит образование наружной спекшейся оболочки и дальнейшее развитие пористости, за счет начала процессов вспучивания гранулометрия пор становится более равномерной. В материале развиваются твердофазовые реакции и происходит накопление жидкой фазы. У грубодисперсных глин начало второго этапа смещается в область более высоких температур близких к 1000° С.

Третий этап (1050 -1200°С). В этом интервале температур интенсивно развиваются и завершаются процессы вспучивания, увеличивается количество средних и крупных пор радиусом до 50 мкм. У грубодисперсных глин начало третьего этапа отмечается при температуре 1170 С. Общая пористость вспученной гранулы достигает 70-90%.

Л Е К Ц И Я 8

3. Технология керамзита.

План лекции

3.1 Специфические свойства керамзитовых глин.

3.2 Добавки в глину при производстве керамзита.

3.3 Способ сухого изготовления гранул.

3.4 способ пластического формования гранул.

3.1 Специфическими свойствами керамзитовых глин являются ; коэффициент вспучивания, коэффициент выхода и температурный интервал вспучивания.

Коэффициентом вспучивания называют отношение объема вспученной

( V всп.) к объему сухой глиняной гранулы до ее вспучивания ( V сух.);

Квсп. = V всп. / V сух.

Объемы сухой и вспученной гранулы определяют по методике ГОСТ 9758-93.

При К всп. ≥ 7-8 глины считают высоковспучивающимися, при Квсп. = 4-5 - средневспучивающимися и при К всп. = 2-2,5 - низковспучивающимися.

На величину К всп. влияет гранулометрический состав глин; он возрастает с увеличением содержания в породе глинистой фракции и резко понижается с увеличением содержания пылевидной и песчаной фракций.

Влияние химического состава на Квсп. оказывается прежде всего в содержании свободного кремнезема.

Содержание свободного кремнезема в % Вспучиваемость глины

менее 20 Хорошо вспучивается без добавок

20 - 30 Вспучивается только с добавками

более 30 Непригодна для производства

керамзита

Кроме определения содержания свободного кремнезема определяют содержание свободного железа, которое обусловливает более растянутый интервал спекания глины и как следствие - повышение ее вспучиваемости.

Ориентировочный химический состав керамзитовых глин (в %):

SiO2 - 50-65; Al2O3 - 10 -20 ; Fe 2 O3 + FeO - 3,5 - 10 ; CaO - до 3; MgO - до 4;

Na2O + K 2O - 3,5 - 5.

Минеральный тип глины также влияет на ее вспучиваемость. Наилучшей вспучиваемостью обладают гидрослюдистые глины, каолинитовые вспучиваются плохо, а бентонитовые вообще не вспучиваются.

Коэффициентом выхода называют насыпную объемную массу керамзитового гравия, получаемого на 1м3 сухих глиняных гранул, или отношение объемной производительности печи к величине объемной загрузки ее полуфабрикатом в единицу времени. Его определяют по формуле:

г к

K вых. =g н (1- 0,1Ппп) / g н

г г

где g н и g н -насыпная объемная масса соответственно сухих и вспученных гранул; Ппп - потери при прокаливании в %.

Значение К вых. Всегда ниже значения К воп., и именно он более достоверно позволяет оценивать возможную объемную массу керамзита, получаемого в производственных условиях. Он характеризует способность глины вспучиваться в производственных условиях.

Температурным интервалом вспучивания ( D f всп. ) называют разность между температурой гранулы fвсп. и температурой начала вспучивания глины f всп . Следовательно,

D f всп = f всп - f всп

За температуру начала вспучивания принимают температуру, при которой объемная масса гранулы в куске становится равной 1,00 г/см3. Температура вспучивания - это температура, при которой получают гранулы керамзитового гравия с минимальной плотностью.

Температурный интервал вспучивания глин, используемых в производстве керамзита, должен быть не менее 30° .

Наиболее эффективно понижают температуру начала вспучивания органические и железистые примеси, а повышает температуру гранул опудривание их каолином или огнеупорной глиной.

3.2. В производстве керамзита добавки используют для повышения прочности керамзита и вспучиваемости глины и для расширения ее температурного интервала вспучивания.

Добавки подразделяют на твердые и жидкие.

Жидкие добавки : соляровое масло, мазут, петролатум, антрапен, пиролизная смола, сланцевое масло, сульфидно-спиртовая барда (с.с.б.)

Твердые добавки : неорганические - пирит и пиритные огарки, органические - молотый уголь, древесные опилки, гумбрин и др., которые вводят при содержании в глине природных органических примесей менее 1,2%. Суммарное содержание органических примесей и добавок не должно превышать 2%.

При содержании природных органических примесей в глине менее 0,5% используют органические материалы с широким температурным интервалом выгорания (мазут, комплексные добавки), а при более высоком содержании - используют добавки с узким температурным интервалом выгорания (соляровое масло, керосин).

Железистые добавки вводят из расчета, чтобы суммарное их содержание с природными примесями составляло в пересчете на 7 -8% от массы сухой шихты.

Органические добавки целесообразно вводить в виде эмульсий или комплексных смесей, железистые - в виде комплексных добавок, состоящих из смесей порошковых материалов с водными эмульсиями и эмульсиями мазута, солярового масла или пиролизной смолы. В качестве стабилизаторов эмульсии используют глину и техническое мыло.

Применение добавок, особенно комплексных дает возможность увеличить коэффициент вспучивания глины в 2-3 раза, соответственно уменьшить насыпную объемную массу керамзита, существенно снизить его себестоимость и увеличить производительность обжигательных печей.

3.3. Технологический процесс производства керамзитового гравия складывается из следующих операций;

карьерные работы - обработка глины - формование гранул - сушка гранул- обжиг - охлаждение и сортировка керамзита.

В зависимости от методов обработки глины и приготовления гранул различают три способа производства керамзита : сухой, пластический и шликерный.

При способе сухого изготовления гранул они не формуются, а образуются дроблением и рассевом карьерной глины. Этот способ можно и целесообразно применять при работе с камнеподобными хрупкими глинистыми породами (глинистые сланцы, аргалиты), трудно размокающими в воде. При дроблении также глины должны давать объемную крошкуу с относительно небольшим выходом мелочи - до 15%.