Логистическая система DRP

С операционной точки зрения логистическая концеп­ция MRP («планирования потребностей/ресурсов») может быть использована и в системах дистрибьюции, что явилось основанием для создания внешних микрологистичес­ких систем «планирования распределения продукции/ре­сурсов» (DRP). Системы DRP — это распространение ло­гики построения систем МRР на каналы дистрибьюции готовой продукции. Однако эти системы, хотя и имеют в основе общую логистическую концепцию «планирования потребностей/ресурсов», в то же время существенно раз­личны.

Системы DRP определены производственным расписа­нием, которое регламентировано и контролируется фирмой-изготовителем готовой продукции. Функционирование же систем DRP базируется на потребительском спросе, кото­рый не контролируется фирмой. Поэтому системы MRP обычно характеризуются большей стабильностью в отли­чие от систем DRP, работающих в условиях неопределен­ности спроса. Эта неопределенная внешняя среда на­кладывает дополнительные требования и ограничения в политике управления запасами готовой продукции в рас­пределительных сетях. В то же время системы MRP конт­ролируют запасы внутри производственных подразделений. Системы DRP планируют и регулируют уровень запасов на базах и складах фирмы в собственной товаропроводящей сети сбыта или у оптовых торговых посредников.

Контроль за состоянием запасов относится к числу важнейших функций системы DRP I. Он включает расчет точ­ки заказа, регулирование уровней запасов на базах и скла­дах в собственной сбытовой сети или у посредников. Для формирования связей производства, снабжения, сбыта и контроля запасов внутри производственных подразделений используется обеспечивающий комплекс системы MRP.

Система DRP I позволяет решать комплекс задач, вклю­чая:

• планирование и координацию логистических и марке­тинговых функций;

• прогнозирование конъюнктуры рынка;

• планирование величины и места поставок и уровней запасов на центральном и региональных складах завода-изготовителя;

• оптимизацию логистических издержек хранения и управления запасами готовой продукции;

• сокращение времени доставки готовой продукции;

• планирование транспортных перевозок и др. Выделяют три этапа работы системы DRP I, а именно:

• укрупненное планирование на основе прогнозов и дан­ных о фактически поступивших заказах;

• формирование графика производства и разукрупне­ние плана производства с выделением конкретных дат и объема комплектующих изделий и готовой продукции;

• расчет потребности в материальных ресурсах и про­изводственных мощностях с использованием системы МЕР.

Фундаментальный инструмент логистического менедж­мента в системах DRP представляет собой расписание (гра­фик), которое координирует весь процесс поставок и по­полнения запасов готовой продукции в распределительной сети (канале). Это расписание формируется для каждой выделенной единицы хранения (stockkeeping unit, SKU) и каждого звена логистической системы, связанного с фор­мированием запасов в распределительном канале. Графи­ки пополнения и расходования запасов SKU интегрируются в общее требование пополнения запасов готовой продукции на складах фирмы или оптовых посредников.

Микрологистические системы управления сбытом, основанные на схеме DRP, позволяют фирмам достичь оп­ределенных преимуществ в маркетинге и логистике. Мар­кетинговые организационные преимущества включают в себя:

• улучшение уровня сервиса за счет уменьшения вре­мени доставки готовой продукции и удовлетворения ожи­даний потребителей;

• улучшение продвижения новых товаров на рынок;

• способность предвидеть и предупреждать маркетин­говые решения о продвижении готовой продукции с низ­ким уровнем запасов;

• улучшенную координацию управления запасами го­товой продукции с другими функциями фирмы;

• исключительную способность удовлетворять запросы потребителей за счет сервиса, связанного с координацией управления запасами готовой продукции.

Среди логистических преимуществ систем DRP можно отметить:

• уменьшение логистических издержек, связанных с хранением и управлением запасами готовой продукции за счет координации поставок;

• уменьшение уровня запасов за счет точного определе­ния величины и места поставок;

• сокращение потребности в складских площадях за счет уменьшения запасов;

• уменьшение транспортной составляющей логистичес­ких издержек за счет эффективной обратной связи по за­казам;

• улучшение координации между логистическими функциями в дистрибьюции и производстве. В то же вре­мя существуют определенные ограничения и недостатки в применении системDRP.

Во-первых, система DRP требует точного скоординиро­ванного прогноза отправок и пополнения запасов для каж­дого центра и канала распределения готовой продукции в товаропроводящей сети. В идеальном случае система не должна поддерживать излишние запасы в логистических распределительных каналах, но это определяется только точностью прогнозирования. Во избежание возможных ошибок приходится иметь определенные страховые запа­сы в распределительных центрах. Принципиально возможны три источника ошибок: ошибки самого метода прогнозирования, неправильное предсказание спроса, сказывающее­ся на неправильном размещении складов (или размере запасов), ошибки в прогнозе времени изменения спроса.

Во-вторых, планирование запасов в системах DRP тре­бует высокой надежности совершения логистических цик­лов между распределительными центрами и другими зве­ньями логистической системы. Неопределенность любого цикла (заказа, транспортировки, производства) немедленно сказывается на эффективности решений, принимаемых в системе DRP.

В-третьих, интегрированное планирование распределе­ния вызывает частые изменения в производственном рас­писании, что лихорадит производственные подразделения фирмы, приводит к колебаниям в использовании произ­водственных мощностей, неопределенности в затратах на производство, срывам доставки готовой продукции потребителям. Указанные недостатки традиционно устраняют­ся путем увеличения страховых запасов в распределительной сети.

В конце 1980-х годов в США и Западной Европе появи­лась расширенная версия системы «планирования распре­деления продукции/ресурсов» — система DRP II, которую называют вторым поколением систем управления распре­делением продукции в логистических системах. В систе­мах DRP II используются более современные модели и алгоритмы программирования, рассчитанные на локальные сети персональных компьютеров и телекоммуникационные электронные каналы, работающие в режиме «on line». В системах DRP II применяются более эффективные модели прогнозирования спроса, потребности в готовой продукции, обеспечивается управление запасами для среднесрочных и долгосрочных прогнозов спроса на готовую продукцию. В этих системах комплексно решаются вопросы управления производственной программой, производственными мощ­ностями, персоналом, качеством перевозочного процесса и логистического сервиса.



Логистическая концепция «Реагирование на спрос» и ее варианты

В зарубежной практике среди прочих микрологистичес­ких концепций за последнее десятилетие большое распро­странение получили различные варианты концепции «реа­гирования на спрос» (demand-driven techniques, DDT). Эта концепция в основном разрабатывалась как модификация концепции «планирования потребностей/ресурсов» в пла­не улучшения реакции на изменение потребительского спроса.

Концепция «Реагирование на спрос» применяется с це­лью максимального сокращения времени реакции на изменение спроса путем быстрого пополнения запасов в тех точках рынка, где прогнозируется рост спроса. Концепция «Реагирование на спрос» улучшает координацию и взаимоотношения производителей, оптовиков и рознич­ных торговцев как звеньев интегрированной логистичес­кой системы.

Преимущества внедрения данной концепции, обеспечи­вающие в большей степени выгоды розничным торговцам и получение определенного эффекта производителями и оптовиками, состоит в следующем:

• информация о потребностях покупателей, процедуры заказов и графики доставки готовой продукции помогают лучше управлять запасами в распределении;

• знание объемов продаж и запасов в розничной сети помогает производителям точнее планировать поставки;

• поставщики быстрее реагируют на колебания потре­бительского спроса;

• эффективнее принимаются решения поставщиков о размещении складов, производственных подразделений и сборе заказов;

• устанавливаются длительные партнерские отношения производителей, оптовых и розничных торговцев, что умень­шает риски и повышает эффективность логистических опе­раций.

Наиболее широкую известность получили следующие варианты концепции «Реагирование на спрос»:

1) метод определения точки заказа (перезаказа) (Reorder point);

2) метод быстрого реагирования (Quick response method);

3)концепция непрерывного пополнения (Continuous replenishment);

4) концепция автоматического пополнения запасов (Automatic replenishment).

Концепция «точки заказа (перезаказа)»(Reorder point, ROP) использует одну из старейших методик контроля и управления запасами, основанную на точке заказа (пере­заказа) и статистических параметрах расхода продукции. Она долгое время не находила практического применения в логистике вследствие неточности прогнозирования спроса.

Эффективность метода ROP в значительной степени зави­сит от точности прогнозирования спроса, вследствие чего он долгое время не пользовался популярностью у логисти­ческих менеджеров.

Появление телекоммуникационных и информационно-компьютерных систем позволило изучать спрос в каждой точке продаж, делать более точные прогнозы, что не замед­лило сказаться на ее применении в практике. Этому же способствовали новые гибкие производственные техноло­гии, значительно уменьшившие длительность производствен­но-логистических циклов. Сфера использования концеп­ции ROP — это в основном регулирование уровня страхо­вых запасов, причем в тех или иных вариантах определения точек заказа используются другие методы «реагирования на спрос».

Точка заказа — это используемый в системах контроля за состоянием запасов параметр, обозначающий нижнюю границу расходования запаса со склада, при достижении ко­торой необходимо делать очередной заказ на поставку.

Уровень запаса на момент заказа должен быть достаточ­ным для того, чтобы обеспечить бесперебойную работу в период между оформлением заказа на поставку товаров и доставкой заказанной продукции на склад потребителя, т. е. в период логистического цикла. Страховой запас остается неприкосновенным.

Сфера применения данной концепции относится к опре­делению, оптимизации и регулированию уровней страхо­вых запасов материальных ресурсов в целях выравнива­ния колебаний спроса.

Микрологистические концепции «быстрого реагирова­ния», «непрерывного пополнения запасов» и «автоматичес­кого пополнения запасов» базируются на методологии «ре­активного отклика» на предполагаемый спрос путем кон­центрации или быстрого пополнения запасов в точках рынка, близких к прогнозируемому расширению спроса. Эти кон­цепций имеют определенное сходство, так как в основном, нацелены на максимальное сокращение времени реакции логистической системы на изменение спроса и даже на превентивные решения по управлению запасами готовой продукции, предвосхищающие динамику спроса.

Концепция «быстрого реагирования» представляет собой тесное взаимодействие между торговым предприя­тием и его поставщиками с целью улучшения продвиже­ния товаров в распределительных сетях.

Сущность этой концепции заключается в планировании и регулировании поставок на предприятия розничной и оптовой торговли и в распределительные центры.

В розничной торговле проводится мониторинг (наблю­дение, контроль за каким-либо процессом) продаж, собира­ется и передается информация об объемах продаж по но­менклатуре и ассортименту через оптовиков производите­лям продукции.

Метод быстрого реагирования предполагает оптимиза­цию запасов торговых предприятий. Применение метода уменьшает запасы готовой продукции до требуемой вели­чины, но не ниже уровня, позволяющего немедленно удов­летворить спрос большей части покупателей. Например, розничные торговцы могут потребовать от фирмы-произво­дителя сократить длительность производственного перио­да с 15 до13 дней, а цикл пополнения запасов от постав­щиков — с 6 до 3 дней.

Концепция имеет и другие преимущества, а именно:

• сокращается время реакции логистической системы на изменение спроса;

• концентрируются и пополняются запасы в нужных точках продаж;

• уменьшается неопределенность в сроках доставки про­дукции, производстве и пополнении заказов;

• существует гибкое взаимодействие партнеров в интег­рированной логистическойсети;

• значительно повышается оборачиваемость запасов;

• устанавливаются производственные и распределительные приоритеты между товарами и потребителями.

К основным условиям, позволяющим реализовать на практике концепцию быстрого реагирования, относятся:

• способность предприятия-поставщика быстро перестра­ивать свое производство на выпуск новых товаров мелки­ми партиями;

• информационный обмен (на основе связи ЭВМ-ЭВМ и т.п.) между торговым предприятием и поставщиком-производителем;

• штриховое кодирование для повышения уровня конт­роля за состоянием запасов, уменьшения издержек обраще­ния и стоимости учетных работ на складе.

Логистическая концепция «быстрого реагирования» была модифицирована в концепцию непрерывного попол­нения. В литературе она также называется логистической стратегией непрерывного пополнения.

Концепция непрерывного пополнения — это концеп­ция постоянного (или с высокой периодичностью) попол­нения запасов готовой продукции в розничных торговых предприятиях на основе логистического плана и соглаше­ния между поставщиком, оптовыми и розничными торго­выми предприятиями о закупках, что устраняет необходи­мость в заказах на пополнение запасов.

Ключевыми элементами реализации концепции непрерывного пополнения являются:

• ежедневная обработка данных об объемах продаж в розничной сети и отправок готовой продукции от оптови­ков;

• расчет поставщиком-производителем общей потребно­сти в количестве и ассортименте продукции;

• подписание партнерами обязательств на пополнение их запасов готовой продукции;

• непрерывное (или с высокой периодичностью) попол­нение поставщиком запасов розничного торгового предприя­тия через оптовых посредников или путем прямой достав­ки готовой продукции.

Согласно концепции «непрерывного пополнения запа­сов», для эффективной работы необходимо выполнение двух основных условий: во-первых, должна быть обеспечена достоверная информация от розничных торговцев и надежная доставка готовой продукции; во-вторых, размеры грузовых отправок должны максимально соответствовать гру­зовместимости транспортных средств.

Дальнейшим развитием стратегий «быстрого реаги­рования» и «непрерывного пополнения запасов» явилась логистическая концепция «автоматического попол­нения запасов», которая представляет собой улучшен­ный вариант метода быстрого реагирования и концеп­ции непрерывного пополнения, что придает определен­ное сходство указанным трем концепциям. Все они в основном направлены на максимальное сокращение вре­мени реагирования логистической системы на измене­ние спроса.

Данная концепция обеспечивает поставщиков (произ­водителей готовой продукции) необходимым набором пра­вил для принятия решений по товарным характеристи­кам и категориям. Товарная категория представляет со­бой комбинацию размеров, цвета и сопутствующих товаров, обычно представленных вместе в определенной торговой точке розничной сети. Путем применения стратегии «ав­томатического пополнения запасов» поставщик может удов­летворить потребности розничных торговцев в товарной категории за счет устранения необходимости отслежива­ния единичных продаж и уровня запасов для товаров быс­трой реализации.

Метод автоматического пополнения запасов имеет сле­дующие черты:

• повышается эффективность возобновления поставщи­ками запасов в розничной сети;

• поставщики управляют запасами торговой сети;

• поставки отличаются надежностью;

• поддерживается соответствие запасов и спроса;

• страховые запасы способствуют максимизации объе­ма продаж для товарной категории;

• снижаются затраты торговых предприятий;

• устанавливаются выгодные длительные партнерские взаимоотношения.

Хотя логистические стратегии «быстрого реагирования», «непрерывного пополнения запасов» и «автоматического пополнения запасов» направлены в большей степени на удовлетворение запросов розничных торговцев, они обес­печивают также определенную выгоду от интегрирован­ных взаимоотношений для производителей и оптовиков. Существуют две основные причины подобного альянса. Первая связана с тем, что информационные потоки, отра­жающие требования покупателей, процедуры заказов и графики доставки готовой продукции, обеспечивают по­ставщиков (производителей и оптовых торговых посред­ников) лучшим видением проблемы управления запаса­ми в дистрибьюции. Производители и оптовики могут лучше планировать поставки, когда они знают объем продаж и уровень запасов готовой продукции у розничных торгов­цев, в распределительных центрах и на производстве. Это лучшее видение помогает поставщикам быстрее реагиро­вать на изменение спроса, решать вопросы об организации сбора заказов, размещении складов и производственных подразделений. Информированность в интегрированных рас­пределительных каналах помогает поставщикам устанав­ливать приоритеты в производстве и распределении, меж­ду отдельными товарами и группами потребителей. Вто­рая причина развития интегрированных логистических систем связана с тем, что учет факторов времени и инфор­мации способствует лучшей координации деятельности партнеров (звеньев логистической системы) в распредели­тельной сети. Альянс между звеньями логистической сис­темы, основанный на обмене информацией и уменьшении рисков, способствует улучшению их операционной эффек­тивности, установлению длительных партнерских взаимовыгодных отношений.

Логистическая концепция «Тощее производство»

В 90-е годы на многих западных фирмах при организа­ции производства и в оперативном менеджменте получи­ла распространение логистическая концепция «тощего производства» («Lean production»). Называется она так потому, что использует меньше ресурсов, запасов, времени при организации производства по сравнению с обычным так называемым широким производственным процессом.

В данной концепции развиваются и соединяются эле­менты концепции «Точно в срок», системы «Канбан» и МРП. Так, в результате применения систем «Канбан» и МРП снижаются уровни запасов материальных ресурсов, исполь­зуются минимальные страховые запасы без складирования сырья и материалов. В соответствии с концепцией «Точно в срок» налажено партнерство с ограниченным количе­ством надежных поставщиков и всеобщий контроль каче­ства.

Сущность концепции «Тощее производство» выражает­ся пятью следующими принципами:

• достижение высокого качества продукции;

• уменьшение размера партий производимой продук­ции и времени производства;

• обеспечение низкого уровня запасов;

• подготовка высококвалифицированного персонала;

• использование гибкого оборудования и коротких пе­риодов его переналадки.

В концепции реализуется идея сочетания низкой себесто­имости при больших объемах массового производства и ризпообразия продукции и гибкости мелкосерийного про­изводства.

Основные цели концепции «тощего производства» в плане логистики:

• высокие стандарты качества продукции;

• низкие производственные издержки;

• быстрое реагирование на изменение потребительско­го спроса;

• малое время переналадки оборудования.

Ключевыми элементами реализации логистических це­лей в оперативном менеджменте при использовании этой концепции являются:

• уменьшение подготовительно-заключительного вре­мени;

• небольшой размер партий производимой продукции;

• малая длительность производственного периода;

• контроль качества всех процессов;

• общее продуктивное обеспечение (поддержка);

• партнерство с надежными поставщиками;

• эластичные потоковые процессы;

• «тянущая» информационная система.

Остановимся более подробно на некоторых ключевых элементах. Уменьшение размера партии и длительности производственного периода проиллюстрируем на условном примере (см. рис.7).

5' 10' 20' 30' 5' 10'

 

Рис.7. Сокращение размера партия и времени производства;

а) размер партии = 10 изделий, общее времяпроизводства = 30 мин; б) размер партии = 2 изделия, общее время производства = 6 мин

 

Предположим, что производственный процесс изготов­ления продукции (сборки) состоит из трех фаз, а размер партии составляет 10 изделий. Тогда из схемы а видно, что общая длительность производственного периода со­ставляет 30 мин. В случае сокращения партии до двух изделий (схема б) общее время производства составит 6 мин. При уменьшении размера партии мы сокращаем время в 5 раз. Уменьшение запасов и времени производ­ства позволяет значительно увеличить гибкость производ­ственного процесса, быстрее реагировать на изменение рыночного спроса.

Применение в системе «тощего произ­водства» элементов систем KANBAN и «планирования потребностей/ресурсов» позволяет существенно снизить уровень запасов и работать практически с минимальными страховыми запасами без складирования материальных ресурсов, чему способствует сотрудничество с надежными поставщиками.

Большое внимание в концепции «тощего производ­ства» уделяется общей производственной поддержке с целью обеспечения состояния непрерывной готовности технологического оборудования, практического исклю­чения его отказа, улучшения качества его технического обслуживания и ремонта. Наряду с всеобщим контро­лем качества эффективная поддержка позволяет до мини­мума сократить запасы незавершенного производства (буферные запасы) между производственно-технологичес­кими участками. Большую роль в реализации этих за­дач играет подготовка персонала среднего и низшего звена производственного и логистического менеджмента, кото­рый должен:

• знать выходные спецификации и требования подве­домственных производственно-логистических процессов и процедур;

• быть способным измерять результаты работы и контролировать логистические операции;

• быть хорошо подготовленным и снабженным необ­ходимыми инструкциями;

• хороню понимать конечную цель управления. Как и в концепции «точно в срок», в системе «тощего производства» одну из ключевых ролей играют взаимоотношения с на­дежными поставщиками.

Конечной целью такого партнерства является установ­ление длительных связей с ограниченным числом надеж­ных поставщиков по каждому виду материальных ресур­сов. В концепции «тощего производства» поставщики рас­сматриваются как часть собственной организации производственной, маркетинговой и логистической дея­тельности, обеспечивающей достижение миссии компании. Такой подход к поставщикам, практически не требующий входного контроля материальных ресурсов, делает их настоящими партнерами по бизнесу и способствует интегрированию снабжения в логистическую стратегию фирмы. Поставщики материальных ресурсов должны удов­летворять следующие основные ожидания фирмы-произ­водителя готовой продукции:

• доставка материальных ресурсов должна осуществ­ляться в соответствии с технологией JIT;

• материальные ресурсы должны отвечать всем требо­ваниям стандартов качества; входной контроль матери­альных ресурсов должен быть исключен;

• цены на материальные ресурсы должны быть как можно ниже из расчета длительных хозяйственных связей по по­ставкам, но цены не должны превалировать над качеством материальных ресурсов и доставки их потребителю;

• продавцы материальных ресурсов должны предвари­тельно согласовать возникающие перед ними проблемы и трудности с потребителем;

• продавцы должны сопровождать поставки материаль­ных ресурсов документацией (сертификатами), подтверж­дающей контроль качества их изготовления, или докумен­тацией по организации такого контроля у фирмы-произ­водителя;

• продавцы должны помогать покупателю в проведе­нии экспертиз или адаптации технологий к новым моди­фикациям материальных ресурсов;

• материальные ресурсы должны сопровождаться соответствующими входными и выходными спецификаци­ями.

Большое значение для реализации концепции «тощего производства» во внутрипроизводственной логистической системе имеет всеобщий контроль качества на всех уров­нях производственного цикла. В процессах изготовления продукции и управления потоками материальных ресур­сов в системе «тощего производства» обычно выделяют пять составляющих, (см. схему): трансформация (материаль­ные ресурсы превращаются в готовую продукцию); инс­пекции (контроль на каждом этапе производственного цикла); транспортировка (материальных ресурсов, запасов незавершенного производства и готовой продукции); скла­дирование (материальных ресурсов, запасов незавершенного производства и готовой продукции); задержки (в произ­водственном цикле).

Логистическое управление этими компонентами дол­жно быть направлено на реализацию целей систем «то­щего производства». Необходимыми элементами являют­ся трансформация и транспортировка; инспекции каче­ства нужно проводить как можно реже (в соответствии с концепцией всеобщего управления качеством), а элемен­ты «складирование» и «задержки» — вообще исключить. Иными словами, необходимо убрать «бесполезные опера­ции», что является девизом концепции «тощего произ­водства».

К «бесполезным» операциям согласно концепции отно­сятся:

• складирование материальных ресурсов;

• ожидания и задержки в производственном цикле (испытание, ожидание сборки и упаковки);

• входной контроль;

• транспортировка на склад сырья и материалов. Уст­ранение «бесполезных» операций позволяет трансфор­мировать, например, 13 операций «широкого» цикла произ­водства в шесть операций «тощего производства»:

 


Рис.8. Процесс изготовления продукции в соответствии с концепцией

«Тощее производство»

Рассмотрим на условном примере, как можно транс­формировать производственный процесс из обычного (час­то встречающегося на практике) в процесс, соответствую­щий LP-потоку (см. рис.9). В левой части схемы представлен типовой производственный цикл изготовления продукции с так называемым «широким» потоковым про­цессом. На схеме обозначены соответствующие этому цик­лу операции.

Na n/n Операции Обычный поток процесса LP - поток процесса
 
Получение МР         *                 *        
Испытание               *                  
Входной контроль     *                            
Транспортировка на склад                                    
Складирование           *                      
Доставка на сборку         *                        
Ожидание               *       *            
Сборка продукции *                   *              
Контроль качества                     *            
Доставка на упаковку         *                        
Ожидание               *                      
Упаковка продукции *               *                
Доставка на склад       *               *        

 

Рис.9. Трансформация производственного процесса в системе «тощего производства» (LP): МР - материальные ресурсы

— трансформация (материальные ресурсы превра­щаются в готовую продукцию);

— инспекции (контроль на каждом этапе производ­ственного цикла);

— транспортировка (материальных ресурсов, запа­сов незавершенного производства и готовой продукции);

— складирование (материальных ресурсов, запасов незавершенного производства и готовой продукции);

— задержки (в производственном цикле).

 

Как видно из сравнения схем, устранение «бесполезных» операций, таких, как складирование и ожидания в производственном цикле, приводит к существенному сокращению непроизводительных логистических издержек и длительности производственного периода.

В результате функционирования логистической систе­мы по принципам концепции «Тощее производство» дос­тигаются высокие стандарты качества готовой продукции, низкие производственные издержки, быстрая переналадка оборудования и быстрое реагирование на рыночный спрос.

Рассмотренные примеры основных микрологистических концепций и систем, конечно, не исчерпывают всего их многообразия. В западной экономической литературе ис­следованию подобных систем посвящено большое число работ по логистическому и операционному менеджменту.

 

<== предыдущая лекция | следующая лекция ==>
Логистическая система MRP II | Теоретические основы распределения в логистики


Дата добавления: 2018-03-01; просмотров: 1108; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ


Поиск по сайту:

При помощи поиска вы сможете найти нужную вам информацию, введите в поисковое поле ключевые слова и изучайте нужную вам информацию.

Поделитесь с друзьями:

Если вам понравился данный ресурс вы можете рассказать о нем друзьям. Сделать это можно через соц. кнопки выше.
helpiks.org - Хелпикс.Орг - 2014-2018 год. Материал сайта представляется для ознакомительного и учебного использования. | Поддержка
Генерация страницы за: 0.027 сек.