Организация поточного производства

Поточное производствоявляется передовой и наиболее эффективной формой организации производственного процесса.

Оно характеризуется следующими основными признаками:

1. Закреплением одного или ограниченного числа наименований изделий за определенной группой рабочих мест;

2. Выполнением на каждом рабочем месте одной или небольшого числа операций, что обуславливает узкую специализацию рабочих мест и самих рабочих;

3. Расположением рабочих мест по ходу технологического процесса, что обеспечивает кротчайший путь движения деталей при обработке;

4. Высокой степенью непрерывности производственного процесса, т.е. прохождением каждого отдельного изделия по рабочим местам с наименьшими перерывами между операциями, что возможно при обеспечении принципов пропорциональности и параллельности организации производственных процессов;

5. Высокой степенью ритмичности выполнения отдельных операций и всего процесса в целом, т.е. запуском в обработку изделий с определенным ритмом;

В поточном производстве процесс изготовления продукции расчленяется на равные по трудоемкости операции, которые закрепляются за определенными рабочими местами. Передача изделий с операции на операцию производится поштучно или по несколько штук – транспортными (передаточными) партиями.

В поточном производстве применяются различные виды конвейеров, кранов, кран балок.

При поточном производстве сочетаются основные и обслуживающие операции. Это позволяет максимально сократить время изготовления изделий, снизить затраты труда и ресурсов, обеспечить полную загрузку оборудования.

Минусы поточного производства – вызывает деквалификацию рабочих, производственный травматизм, массовые проф. Заболевания, раннюю потерю трудоспособности.

Высшей формой организации поточного производства является автоматические поточные линии, которые представляют собой совокупность машин, которые в определенной последовательности автоматически, без участия человеческого труда, выполняют технологические операции по изготовлению детали или изделия. Машины объединены общими для всей поточной линии механизмами управления, а так же автоматическими транспортными устройствами, перемещающими изготовляемые детали с операции на операцию. Функции рабочего сводятся лишь к наблюдению за работой машин.

Классификация поточных линий:

1. В зависимости от количества наименований изделий, закрепленных за ними:

Ø Одно-предметные;

Ø Многопредметные;

Ø Переменно-поточные (различные детали производятся поочередно);

Ø Групповые поточные (разные детали изготовляются без переналадки оборудования, рабочее место оснащается несъемными приспособлениями);

2. По степени синхронизации:

Ø Непрерывно-поточные (полная синхронизация, т.е. все операции равны по продолжительности);

Ø Прерывно-поточные (имеют место простои отдельных рабочих мест);

3. От установленного ритма:

Ø Принудительный ритм (конвейер, скорость движения которого согласована с длительностью выполнения операций на отдельных рабочих местах);

Ø Свободный ритм (поддерживается рабочими);

Планировка поточных линий, т.е. расположение рабочих мест, осуществляется в зависимости от числа рабочих мест на линии и допускаемых расстояний между ними, от вида применяемых транспортных средств, возможной длины линии и конфигурации имеющейся площади. Смежные поточные линии могут располагаться последовательно, параллельно или под углом одна к другой.

Расчет основных параметров поточных линий.Для организации поточных линий необходимы обоснованные расчеты их основных параметров, характеризующих размерность поточных линий, потребное количество оборудования и рабочих, скорость движения конвейера и т.п.

Выражением ритмичности работы поточных линий служит такт R, который показывает количество времени, необходимое для выпуска изделия.

R = Др * Fc * S * K / Nгод, (9)

где Др – количество рабочих дней в году;

Fc – фонд рабочей силы с учетом перерыва для внутрисменного отдыха, мин;

S – количество рабочих смен;

K – коэффициент полезного использования оборудования;

Nгод – годовой выпуск продукции, шт.;

Величина, обратная такту, характеризующая количество изделий, выпускаемых в единицу времени называется темпом (Тм) работы поточной линии.

Тм = 60 мин/ r (10)

При передачи обрабатываемых изделий не поштучно, а небольшими транспортными партиями должен быть определен ритм ® – это интервал времени между очередными выпусками равного количества изделий, находящихся в транспортной партии. При поштучной передаче изделий с операции на операцию такт совпадает с временем ритма.

R = r * n, (11)

где n – количество штук в транспортной партии;

На основе расчетов такта определяется количество рабочих мест (С) и рабочих.

Срасч = t шт / r, (12)

Сприн = Срасч округленное в сторону увеличения;

где t шт – продолжительность операции;

Степень загрузки рабочих мест определяется процентом загрузки (Пзагр) оборудования.

П загр = Срасч / Сприн *100 (13)

Важным параметром поточной линии является длина конвейерной ленты, зависящая от количества рабочих мест, габаритных размеров оборудования и расстояний между станками, которые регламентируются правилами техники безопасности.

Длина конвейерной ленты равна: Lконв = 2 * Lбар + π * D, (14)

где Lбар – расстояние между осями барабанов (2 расстояния потому, что конвейерная лента замкнутая);

D – диаметр барабанов;

Следующий параметр поточной линии – скорость конвейера (Uк). Определяется как частное от деления величины шага конвейера на такт работы линии, м/мин.

Uк = ℓ / r, (15)

где ℓ - расстояние между центрами двух смежных рабочих мест (шаг конвейера);

Общее время на выполнение сборки изделий на конвейере определяется по формулам:

Ø При непрерывном движении конвейера Тсб = Сприн * r (16)

Ø При прерывном движении Тсб = Сприн*r+tn*(Сприн – 1), (17)

где tn – время на передвижение собираемого изделия от одной операции к другой.