Слесарно-сварочное производство

На слесарно–сварочное производство поступают изготовленные детали с механообрабатывающего производства. Технологическим процессом на производстве предусмотрено выполнение следующих операций:

- подготовка под сварку кромок свариваемых деталей;

- сборка деталей под сварку в сборочные единицы;

- сварка сборочных единиц;

- наплавка поверхностей деталей и сборочных единиц.

Слесарно – сварочное производство относится к производствам с ограниченной серийностью, в связи с чем должно быть оснащено универсальным сварочным оборудованием, обеспечивающим следующие виды сварки:

- ручная электродуговая сварка плавящимся покрытым электродом конструкций из углеродистой и низколегированной стали;

- ручная аргоно-дуговая сварка вольфрамовым электродом конструкций из коррозионностойкой стали, титана и алюминия;

- ацетилено-кислородная сварка конструкций из чугуна и некоторых цветных сплавов;

- лазерная сварка;

- лазерная наплавка.

Подготовка кромок и сборка под сварку выполняются слесарями механосборочных работ на персональных рабочих местах, оснащённых верстаками, шкафами для хранения инструмента и деталей, средствами технологического оснащения, слесарным инструментом и принадлежностями (рисунок 41). К рабочим местам подведены от заводских магистралей рабочие среды – вода и воздух. Сборка под сварку крупногабаритных изделий выполняется с использованием разметочных и поверочных плит.

Выполнение прихваток осуществляется непосредственно в местах сборки сварщиками, обслуживающими одновременно несколько рабочих мест слесарей – сборщиков, с помощью универсальных сварочных установок Tetrix 300W cofort AC/DC. Возможность сварки на постоянном и переменном токе позволяет выполнять прихватки деталей из углеродистых и легированных сталей, алюминиевых, медных, никелевых и титановых сплавов. Установки имеют возможность выполнять часто повторяющиеся работы в автоматизированном режиме, т.е. без необходимости ручной настройки параметров сварки.

Рисунок 41. Рабочие места слесарей – сборщиков малогабаритных сборочных единиц (пример).

Сварка сборочных единиц и узлов выполняется сварщиками на специально оборудованных рабочих местах, оснащённых необходимым оборудованием и системой вентиляции. Для выполнения ручной электродуговой сварки плавящимся покрытым электродом предусмотрены многопостовые сварочные выпрямители ВДМ-1600С (рисунок 42), подключаемые к сварочным постам через балластные реостаты РБ-302.

Рисунок 42. Выпрямитель сварочный многопостовый ВДМ-1600С.

Для выполнения операций аргоно-дуговой сварки предусмотрены установки аргоно-дуговой сварки УДГУ-351 (рисунок 43) и многофункциональные сварочные инверторы Phoenix 521 Expert. Последние могут дополнительно обеспечивать ручную дуговую сварку покрытым электродом, а также (при необходимости) - полуавтоматическую сварку в среде углекислого газа. Многофункциональные сварочные инверторы могут быть интегрированы в АСУТП и придают слесарно – сварочному производству определённую гибкость при выборе типа сварки.

Рисунок 43. Сварочная установка УДГУ-351.

Для обеспечения возможности выполнения кольцевых швов и швов сложной конфигурации на крупногабаритных сборочных единицах предусмотрены роликовые и универсальные вращатели с максимальной нагрузкой до 30 кН.

Для сварки конструкций из чугуна и некоторых цветных сплавов предусмотрены посты ацетилено – кислородной сварки в составе ацетиленового генератора, кислородного баллона, соединительных шлангов, редукторов и газовой горелки. Вместо ацетиленового генератора возможна работа от баллонов, доставляемых с зарядной станции.

Для выполнения отдельных технологических операций, выполняемых ранее методами контактной сварки, предусмотрено оборудование для лазерной сварки (рисунки 44 и 45). На этом же оборудовании могут выполняться операции по наплавке и поверхностному упрочнению. В качестве оборудования для лазерной сварки применяется многофункциональный автоматизированный комплекс LRS-150A в комплекте с координатным столом и осевым вращетелем, обеспечивающими практически любое необходимое пространственное позиционирование свариваемых (наплавляемых) деталей.

Рисунок 44. Лазерная сварка.

Рисунок 45. Многофункциональный автоматизированный комплекс лазерной сварки LRS-150A.

Контроль качества сварных швов (контроль герметичности гелием, капиллярная дефектоскопия, рентгеноскопия, УЗК) выполняется в специальных помещениях, гидравлические испытания выполняются силами сборочно – испытательного производства. Места установки оборудования слесарно-сварочного производства должны располагаться в зонах обслуживания цеховыми кранами и внутризаводским транспортом.

Блок-схема слесарно-сварочного производства приведена на рисунке 46, состав оборудования приведён в таблице 42.

Рисунок 46. Блок – схема слесарно – сварочного производства.

Таблица 42. Слесарно – сварочное производство. Состав оборудования.

5 Сборочно-испытательное производство

Технология сборочно-испытательного производства определяется конструктивно-технологическими особенностями арматуры и выполняется в соответствии с требованиями сборочных чертежей, технологических процессов на сборку, программ и методик испытаний.

Технологическим процессом определены этапы сборки арматуры:

- 1 этап - предварительный, включающий операции сборки узлов арматуры;

- 2 этап – черновая сборка арматуры, включая пригонку;

- 3 этап – окончательная сборка с проведением регулировочных операций и испытаний на прочность и герметичность изделий.

В состав сборочно – испытательного производства включено технологически необходимое механообрабатывающее оборудование, предназначенное для проведения доводочных операций фрезерования, развёртки отверстий и шлифования; поверочными и разметочными плитами, прессами для проведения запрессовки посадок с натягом; столами для сборки и иным оборудованием.

В помещениях участков сборочно – испытательного производства должны быть обеспечены условия соблюдения требований по чистоте, климатическим условиям, освещению и энергообеспечению и подводу рабочих сред. Необходимо предусмотреть территориальное разделение предварительной сборки, окончательной сборка и регулировки, проведения испытаний.

В технологическом процессе сборки арматуры предусматриваются операции проверки прочностных и герметичных характеристик арматуры. На предприятии осуществляются испытания, которым подвергаются 100% готовых изделий (на прочность, герметичность и работоспособность). Кроме того, силами сборочно – испытательного производства выполняются работы в интересах отдельных видов производств, в частности – гидравлические испытания литых заготовок. Ряд испытаний (на цикличность, ударопрочность, климатические нагрузки, определение шумовых и расходных характеристик), которым подвергается некоторое количество изделий от партии, выполняются аккредитованным отраслевым испытательным центром.

Участки сборки и испытаний должны находится в зонах обслуживания цеховыми кранами и внутризаводским транспортом. Кроме того, на них должны быть предусмотрены местные грузоподъёмные устройства (тали, тельферы и пр.) с г/п до 1,5 т/с.

Блок-схема сборочно-испытательного производства приведена на рисунке 47, состав оборудования приведён в таблице 43.

Рисунок 47. Блок-схема сборочно-испытательного производства.

Таблица 43. Сборочно–испытательное производство. Состав оборудования.

6 Гальваническое производство

Гальваническое производство выполняет следующие технологические операции:

- комплектация изделий по видам покрытий и подготовка к загрузке в ванны;

- подготовка поверхности изделий под нанесение покрытия (полирование, глянцевание);

- виброобработка и объемная подводная шлифовка;

- мойка деталей от жировых загрязнений;

- нанесение гальванических покрытий (цинка, никеля, хрома, оксидирование и т.д.);

- фторопластовое напыление поверхности тарелок клапанов;

- ионоплазменное напыление поверхности отдельных детали.

Для выполнения гальванических покрытий в составе производства предусмотрены линии:

- цинкования на подвесках;

- цинкования в барабанах;

- блестящего никелирования литых деталей из медных сплавов и стальных деталей;

- блестящего омеднения, блестящего и матового никелирования в барабанах;

– никелирования и омеднения деталей из сплава ЦАМ;

- защитно-декоративного хромирования;

- твердого хромирования;

- электрополирования;

- полирования деталей из нержавеющей стали;

- для снятия покрытий;

- травления медных сплавов;

- фосфатирования и оксидирования сталей и черных сплавов;

- химического оксидирования и анодирования алюминиевых сплавов;

Гальваническое производство располагается в отдельно стоящем здании (цехе). Основные виды транспорта в цехе – конвейеры, внутризаводской транспорт и мостовые краны г/п 3тс.

Схема гальванического производства представлена на рисунке 47, состав оборудования приведён в таблице 44.

Рисунок 47. Схема гальванического производства.

На рисунке 47 введены следующие обозначения: 1 – поворотная секция загрузки деталей; 2 – ванна электрохимического обезжиривания на подвесках; 3 – ванна электрохимического обезжиривания в барабане; 4 – ванна горячей промывки; 5 – ванна холодной промывки; 6 – ванна декапирования; 7 – ванна холодной каскадной промывки; 8 – ванна цинкования на подвесках; 9 – камерное сушило; 10 – стеллажи для готовой продукции; 11 – ванна цинкования в барабане; 12 – ванна кадмирования на подвесках; 13 – ванна кадмирования в барабане; 14 – ванна осветления; 15 – ванна пассирования; 16 – ванна химического обезжиривания; 17 – ванна электрохимического полирования; 18 – ванна сернокислотного оксидирования; 19 – ванна адсорбционного окрашивания; 20 – ванна уплотнения анодной пленки; 21 – сушильная ванна; 22 – ванна электрохимического обезжиривания; 23 – ванна декапирования меди; 14 – ванна матового никелирования; 25 – ванна кислотного омеднения; 26 – ванна пирофосфатного омеднения; 27 – ванна блестящего никелирования; 28 – ванна хромирования; 29 – ванна улавливания хрома; 30 – установка для декоративного хромирования мелких деталей в насыпном виде; 31 – шкаф сушильный электрический; 32 – ванна травления углеродистой стали; 33 – ванна нейтрализации; 34 – ванна цинкования; 35 – ванна фосфатирования; 36 – ванна расконсервации; 37 – ванна хромокислотного оксидирования; 38 – дистиллятор электрический; 39 – ванна химическая для приготовления электролита; 40 – ванна электрохимическая для приготовления электролита; 41 – установка бескамерной окраски; 42 – камера сушки; 43 – камера окраски; 44 – пульт автоматизированного и дистанционного управления и контроля гальванических процессов; 45 – стол мастера; 46 – ванна для приготовления щелочных растворов; 47 – стол покрасочный; 48 – ванна обезжиривания; 49 – станок полировальный; 50 – стол для полировки средствами ручной механизации; 51 – станок полировальный с ЧПУ; 52 – оборудование для нанесения фторопластовых покрытий; 53 – оборудование для объемной шлифовки; 54 – стенд виброобработки; 55 – установка ионоплазменного напыления.

Таблица 44. Гальваническое производство. Состав оборудования.