По форме организации ремонты разделяются на цент­рализованную, децентрализованную и смешанную формы.

При цен­трализованной форме ремонт, испытания и наладка электричес­кого и электромеханического оборудования осуществляются спе­циализированными ремонтно-наладочными предприятиями без использования местных ремонтно-эксплуатационных служб. К этой форме ремонта относится и фирменное ТО (в настоящее время проводится в отношении ответственного импортного оборудова­ния). Усовершенствование этой формы ремонта предполагает со­здание центрального обменного фонда оборудования и расшире­ние его номенклатуры, а также распространения сферы услуг ре­монтных предприятий на проведение текущих ремонтов и профилактического обслуживания. Централизованная форма ре­монта обеспечивает наиболее высокое качество работ.

При децентрализованной формеремонт, испытания и наладка оборудования осуществляются ремонтными службами предприя­тия, на котором установлено это оборудование.

При смешанной формеремонта часть работ выполняется централизованно (сторонними организациями), а часть — децентрализованно (собственными ремонтными службами). Степень централизации зависит от характера предприятия, типа и мощности оборудования.

При планировании ремонтного производства вводится понятие ремонтного цикла, определяемого календарным временем между двумя плановыми капитальными ремонтами. Для вновь вводимо­го в эксплуатацию оборудования под ремонтным циклом пони­мается календарное время от ввода в эксплуатацию до первого планового капитального ремонта.

Продолжительность ремонтного цикла определяется условия­ми эксплуатации, требованиями к показателям надежности, ремонтопригодностью, правилами технической эксплуатации и инструкциями завода-изгото­вителя электрического и элек­тромеханического оборудова­ния. Обычно ремонтный цикл исчисляется исходя из восьми­часового рабочего дня при 41 - часовой рабочей неделе (для оборудования специализиро­ванных производств в расчет ремонтного цикла может быть введен конкретный график работы этого оборудования. Реальная сменность работы оборудования и условия его работы учитывают­ся соответствующими эмпирическими коэффициентами.

При определении длительности ремонтного цикла используют график распределения частоты отказов технических изделий от времени, так называемую «кривую жизни» (рис. 1.3). На этом графике можно выделить три области: область 1 — время послеремонтной приработки, когда вероятность появления отказов по­вышается из-за возможного применения при ремонте некачествен­ных материалов, несоблюдения технологии ремонта и т.п.; об­ласть 2 — нормальный этап работы оборудования с практически неизменной частотой отказов во времени, область 3 — время ста­рения отдельных узлов и оборудования в целом.

Для предотвращения отказов при эксплуатации в период приработки осуществляют замену дефектных узлов и деталей исправ­ными и, если это возможно, приработку отдельных узлов. Для от­ветственного оборудования приработку проводят непосредственно на заводе-изготовителе или ремонтном предприятии. В период нор­мальной эксплуатации (область 2) происходят внезапные отказы, которые носят случайный характер. В дальнейшем увеличение час­тоты отказов оборудования связано с его износом и физическим старением (область.3), при которых наблюдается существенное ухуд­шение рабочих свойств изоляции, электрических контактных по­верхностей, подшипников и механически нагруженных узлов. По­этому длительность ремонтного цикла не должна превышать дли­тельности нормального этапа участка работы (область 2).

При планировании структуры ремонтного цикла (видов и пос­ледовательности чередовании плановых ремонтов) исходит из сле­дующих соображений. В каждом виде электрического и электроме­ханического оборудования наряду с быстро изнашивающимися уз­лами и деталями (щетки, подвижные и неподвижные контакты, подшипники и др.), восстановление которых обычно проводится путем их замены на новые или в результате незначительного ре­монта, имеются узлы и детали с большим сроком износа (обмот­ки, механические детали, коллекторы и т.п.), восстановление ко­торых проводится путем достаточно трудоемкого и занимающего много времени ремонта. Поэтому во время эксплуатации электри­ческого и электромеханического оборудования между капитальны­ми ремонтами оно подвергается нескольким более легким текущим (или средним) ремонтам. Проведение текущих ремонтов, как пра­вило, не требует специальной остановки основного технологичес­кого оборудования, в то время как капитальный ремонт при отсут­ствии резервного оборудования связан с приостановкой основного технологического процесса. Поэтому длительность ремонтного цик­ла следует по возможности согласовывать с межремонтным перио­дом основного технологического оборудовании.

Обычно ремонты планируют на календарный год с разбивкой по кварталам и месяцам. Такое планирование называется теку­щим. Наряду с текущим осуществляется и оперативное планиро­вание с использованием сетевых графиков.