Сталеплавильных печей прямого действия

Дуговые сталеплавильные печи (ДСП) прямого действия преднаначены для выплавки стали в слитки для последующего передела в прокатных цехах, а также для получения фасонного литья, металлургического сырья, химических продуктов. Промышленностью освоен выпуск дуговых печей вместимостью 0,5; 1,5; 3; 6; 12; 25; 50; 100 и 200 т.

Печи состоят из следующих основных частей:

– каркаса;

– механизма наклона;

– футеровки;

– свода, механизма перемещения свода;

– электродов;

– электрододержателей и механизма перемещения электрододержателей;

– установки электромагнитного перемешивания металла в ванне;

– системы водяного охлаждения, гидравлического привода механизмов, электрооборудования.

Каркас. Все нагрузки от футеровки и жидкого металла, а в некоторых конструкциях и от механизмов наклона печи и подъема свода воспринимаются каркасом печи. Каркас может быть цилиндрической или конической формы, слегка расширяющийся кверху. Каркас сваривают из листовой низкоуглеродистой стали и усиливают ребрами жесткости. Толщина стенки каркаса зависит от вместимости печи. Днище каркаса может быть плоским, коническим или сферическим. В каркасе вырезают отверстия для загрузочного окна и металлической летки. На больших печах боковые стены каркаса имеют водяное охлаждение. В ряде случаев каркас печи выше уровня жидкого металла представляет собой отдельные водоохлаждаемые панели, соединенные между собой болтами.

На поверхности панели, обращенной в рабочее пространство печи, имеются ребра и иглы, на которые нанесен тонкий слой огнеупорной массы. В подобных печах потери энергии через стены выше, чем у печей без охлаждения стен, но удельный расход энергии на тонну выплавленного металла меньше, так как время плавки значительно сокращается. Кроме того, сокращаются простои печи, связанные с ремонтом футеровки стен.

Механизм наклона. Для слива металла печь наклоняют на 40-45° в сторону сливного носка, а для скачивания шлака – на 10-15° в сторону рабочего окна. Печь наклоняют с определенной скоростью механизмом с электромеханическим или гидравлическим приводом, находящимся сбоку от нее или под ней. Механизм наклона печи вместимостью 0,5; 1,5 и 3 т состоит из двух гидравлических цилиндров, размещенных под печью (рис. 4.1).

К каркасу печи на болтах присоединены два литых сегмента, установленные на литые плиты. На плитах и сегментах выполнены зубцы, надежно фиксирующие печь в определенном положении. Печь наклоняют при перемещении штока цилиндров, которые шарнирно соединены с фундаментом и каркасом.

Рис. 4.1. Конструкция дуговой сталеплавильной печи

Футеровка. Подина состоит из нескольких слоев. Первый слой, соприкасающийся с жидким металлом и шлаком, – набивной из огнеупорного порошка. При кислом процессе используют набивку из кварцевого песка, при основном – набивку из магнезитового порошка. Второй слой подины при кислом процессе выполняют из динаса, а при основном – из магнезита. Последующие слои состоят из шамота, диатомита и асбеста.

Стены печей – многослойные. Первый слой в зависимости от процесса выкладывают из динасового или магнезитового кирпича, второй – из шамотного кирпича, третий – из диатомитового порошка, который, выполняя роль теплоизоляции, одновременно компенсирует расширение огнеупоров при их нагреве и тем самым предохраняет каркас от разрушения. Вместо огнеупорных кирпичей иногда применяют набивные блоки, изготовленные из кварцевого песка или магнезитового порошка. У сверхмощных сталеплавильных печей стены из огнеупоров заменяют водоохлаждаемыми панелями.

Свод. Известны печи с водоохлаждаемым сводом, в котором футеровка отсутствует полностью или сохраняется только в центральной части свода, где расположены электроды. Своды изготовляют с помощью специального шаблона из высокоглиноземистого или электродинасового нормального и фасонного кирпича.

Механизм перемещения свода. При загрузке печей применяют специальные механизмы для подъема и поворота свода. Наиболее широко используют метод загрузки сверху. При загрузке шихты свод вместе с электродами поднимают и поворачивают на 80-100°. Открытую печь загружают с помощью специальных загрузочных корзин. По окончании загрузки свод возвращают в исходное положение. После этого может быть начат рабочий цикл. У некоторых печей свод после подъема остается в приподнятом положении, а печь выкатывают из-под свода на позицию загрузки. По окончании загрузки печь устанавливают в первоначальное положение, а свод опускают. Механизированная загрузка шихты позволяет повысить производительность печи и сэкономить электроэнергию.

Электроды. Электроды в дуговых печах служат для ввода электроэнергии внутрь рабочего пространства печи, для расплавления шихты и получения необходимых материалов. Применяются угольные или графитированные электроды (табл. 4.1). Угольные электроды изготовляют из антрацита и кокса, а графитированные – из искусственного графита в специальных электрических печах. В современных печах в подавляющем большинстве применяются графитированные электроды. Иногда применяемые графи-тоугольные электроды диаметром 100-1200 мм изготовляют из антрацита, термоантрацита (прокаленного антрацита), нефтяного кокса, каменноугольного пека и смолы в специальных печах путем обжига заготовок без доступа кислорода при температуре до 1600 К. Угольные электроды по сравнению с графитированными имеют меньшую механическую прочность и большее удельное сопротивление. Поэтому угольные электроды обычно применяют лишь на малых печах вместимостью до 3 т.

Таблица 4.1

Характеристики электродов, применяемых в ДСП

В дуговых печах применяются непрерывно наращиваемые электроды. Они имеют круглое сечение и обработанные торцы, в которых по оси имеются отверстия с резьбой. В отверстия ввинчены до половины своей длины ниппели, выполненные из материала электрода. На выступающую из торца электрода половину ниппеля навинчен следующий электрод и т. д. Таким способом изготовляется электродная свеча, состоящая из нескольких элек-тродов. Электроды имеют длину 1000-1800 мм. Управление перемещением электродов в процессе плавки производится в автоматическом режиме с помощью электрогидравлического регулятора.

Электродержатели (ЭД). Электроды крепятся в специальных ЭД, которые предназначены для удержания электродов и подвода к ним тока. Каждый ЭД закреплен на стойке, которая может перемещаться в вертикальном направлении. ЭД связаны с механизмом перемещения электродов. Ток подводится к ЭД с помощью пакета медных шин или водоохлаждаемых труб.

Установки электромагнитного перемешивания металла позволяют ускорить выведение вредных газов и компонентов из расплава, выровнять химический состав расплава. Жидкий металл в ванне приводится в движение с помощью электромагнитных устройств переменного тока с перемежающимся магнитным полем при частотах 0,4-1,0 Гц. Промышленные установки электромагнитного перемешивания состоят из трех компонентов: индуктора, источника питания и системы охлаждения.

Индукторы электромагнитного перемешивания выполняют в виде цилиндрических или плоских конструкций. В первом случае индукторы располагаются на боковой поверхности корпуса, во втором – под донной поверхностью. Мощность индукторов составляет 0,5-0,6 кВт, напряжение фазы – 115-180 В, коэффициент мощности – 0,5-0,6. В качестве источников питания индукторов используют электромагнитные преобразовательные агрегаты и тиристорные преобразователи частоты. Охлаждение статора производится водой, если он изготовлен из медной трубки, или воздухом, по специальным каналам внутри обмотки. Стоимость установки электромагнитного перемешивания металла составляет 30-100 % стоимости печи, а расход энергии в ней на 1 т выплавленной стали – 3-5 % от полного расхода энергии.

Электрооборудование состоит из печного трансформатора, дросселей, коммутационно-защитной аппаратуры. На рис. 4.2 показана конструкция дуговых печей вместимостью 0,5; 1,5 и 3 т.

Рис. 4.2. Дуговая печь типа ДСП вместимостью 0,5; 1,5; 3 т:

1 – каркас; 2 – электродержатель; 3 – корзина;

4 – траверса; 5 – механизм подъема и поворота свода;

6 – гидравлический цилиндр; 7 – свод