Разделительные операции

Разделение металла протекает в три стадии (рис.8):

1. Пуансон 1 слегка сжимает и изгибает металл 2 заготовки, вдавливается в него и вдавливает металл в матрицу 3 (рис.8а).

2. Продолжающееся вдавливание пуансона прорезает волокна металла сверху (режущей кромкой пуансона) и снизу (матрицей) (риc.8б).

3. В материале появляются трещины скалывания (рис.8в), после соединения которых одна часть металла отделяется от другой (рис.8г). Для того чтобы трещины скалывания сошлись, между пуансоном и матрицей необходим зазор вполне определенной величины, зависящий от свойств, состояния и толщины разделяемого материала.

Рис.8. Стадии разделения металла

Разрез и контуры вырубленной детали и пробитого отверстия показаны на рис.8д. На поверхности детали имеются три зоны, соответствующие указанным стадиям разделения металла: 6 – зона начального смятия; 5 – зона резания (блестящий цилиндрический поясок) и 4 – зона образования трещин скалывания (шероховатая коническая поверхность, заканчивающаяся небольшой поверхностью смятия). На поверхности пробитого отверстия имеются те же зоны, расположенные в обратном порядке.

Зазор между пуансоном и матрицей оказывает большое влияние на величину усилия, износостойкость штампов и особенно на качество и точность получаемых деталей. При малом зазоре трещины скалывания не соединяются, а идут параллельно и металл между ними разрывается с образованием в верхней части детали второго блестящего пояска с заусенцами и неровным краем. При большом – происходит затягивание в зазор металла, его отрыв и образование на детали заусенцев и рваных краев. При неравномерном зазоре не только образуются заусенцы, но растет усилие, быстро изнашиваются режущие кромки.

К разделительным операциям относятся отрезка, разрезка, вырубка, пробивка, обрезка, надрезка, проколка и зачистка (рис.9). При обычной вырубке и пробивке достигается точность 8–11-го кв. Она зависит от вида материала, способа резки, конструкции штампа, его состояния, величины зазора между пуансоном и матрицей, характера его распределения по контуру и др. факторов. Для повышения точности применяют штампы с массивными направляющими колонками и с прижимом материала.

При раскрое полосы для деталей, изготовляемых гибкой в двух направлениях с малыми радиусами кривизны, линии изгиба следует располагать под углом 45° в направлении волокон материала независимо от рациональности раскроя. При вырубке заготовок для деталей, изготовляемых гибкой в одном направлении, угол между линией изгиба и направлением волокон был менее 30°. Ширина полосы рассчитывается с учетом перемычек (рис.7а), выбираемых для каждого материала по специальным таблицам.

Рис.9. Разделительные операции: отрезка (а), разрезка (б), вырубка (в), пробивка (г),

обрезка (д), надрезка (е), проколка (ж) и зачистка (з)

При вырубке полосы с поворотом ширину перемычек следует увеличить на 50%. Ширину кромки, обрезаемую шаговым ножом, следует принимать равной значению перемычки b как для прямоугольных деталей. При необходимости в отдельных конструкциях штампов допускается принимать ширину перемычек меньше табличных значений.

После того как установлены расположение деталей и величина перемычки, определяют ширину полос. Ее номинальное значение В и просвет между направляющими штампа А производится по формулам:

- при работе на штампе с боковым прижимом полос

и ,

- при работе на штампе без бокового прижима полос

и ,

где D – размер вырубаемой детали (в направлении перпендикулярном подаче); b – наименьшая величина боковой перемычки; Z – гарантийный зазор между направляющими и наибольшей шириной полосы; Δ_n – односторонний (минусовый) припуск на ширину полосы.

Допуски на ширину стандартных полос и лент принимаются по ГОСТам для данного материала. Допуски на ширину полос, нарезанных на гильотинных ножницах приведены в справочной литературе.

Величина гарантийного зазора Z для однорядного раскроя при штамповке без бокового прижима полосы: 0,5 – 1,0 мм при ширине полосы до 100 мм и 1,0 – 1,5 мм при ширине свыше 100 мм. При штамповке с боковым прижимом Z соответственно равен 1,5 – 2,0 и 2 – 3 мм.

В ы р у б к а з а г о т о в о к п е ч а т н ы х п л а т. В производстве печатных плат на штампах вырубают контур платы, пробивают отверстия для её крепления и т.п. Для уменьшения расслоения и повышения качества среза предусматривают прижим заготовки по периметру вырубки на площадке шириной (2 – 3) S. Давление прижима должно быть не менее 150 – 200 МПа. Штамповку печатных плат производит без подогрева, располагая печатные проводники со стороны матрицы. Минимальное расстояние между пробиваемыми отверстиями равно 1,5 – 2 мм. Пробивку без прижима выполняют для отверстий диаметром до 3 мм незакрепленным пуансоном. Наименьший диаметр отверстия при такой пробивке 1,3 мм, а наименьшее расстояние между отверстиями равно 2,5 мм.

Усилие вырубки (пробивки):

где K = 1,25 – 3 – коэффициент, учитывающий состояние режущих кромок пуансона и матрицы, неравномерность толщины материала и т,п,; L – длина линии среза или периметр вырезаемого контура, мм; S – толщина заготовки, мм, t_ср – сопротивление материала срезу, МПа.

Усилие снятия детали с пуансона: P_СН = P · K_СН. Усилие проталкивания детали через матрицу P_ПР = P·K_ПР, где K_СН и K_ПР – коэффициенты, зависящие от свойств материала и его толщины; ориентировочно K_СН = K_ПР = 0,02-0,06.

Усилие пресса расчетное : P_n =1,25(P+P_СН+P_ПР)