Изготовления изделия

Закон ритма производственного цикла изготовления изделия проявляется каждый раз, когда в процессе изготовления отдельного изделия или его частей формируется или фиксируется относительно их производственных циклов (времени их производства) неравно­мерность потребления ресурсов рабочего времени рабочих и обору­дования.

Закон ритма производственного цикла изготовления изделия — это объективно существующая совокупность существенных причинно-след­ственных связей между параметрами производственной программы пред­приятия(т. е. составом, сроками, приоритетами, пропорциями объ­ектов производства и их структурной трудоемкости), с одной сторо­ны, и структурой элементов производства(например, структурой ре­сурсов рабочего времени различных рабочих мест основного произ­водства), потребляемых в производстве,- с другой.

Закон ритма производственного цикла изготовления изделия - это существенные связи, которые (а) проявляются при согласовании и гармонизации количественных организационно-технологических пропорций сопрягаемых элементов процесса производства (предме­тов труда, рабочих и рабочих мест) в пространстве и вовремени и (б) зависят от параметров производственной программы и от осо­бенностей организации производства на предприятии и на каждом участке производства.

Общеизвестно, что согласование работ только по срокам — недо­статочная гарантия своевременного исполнения заказа. Работы долж­ны быть взаимосвязаны как по срокам, так и по объемам и структуре используемых ресурсов во времени и пространстве.

Неравномерность потребления материальных и трудовых ресур­сов в течение производственного цикла изготовления изделия была подмечена уже давно. Так, еще в 1933 г. Непорент О.И. предлагал путем календарного перераспределения процессов изготовления де­талей изделия организовать равномерное распределение всей «про­изводственной работы» по изделию на протяжении его производственного цикла. Однако он тут же оговаривался, что практически, даже при тщательной проработке календарных графиков изготовле­ния изделий, невозможно получить равномерную по величине «про­изводственную мощность процесса».

Неравномерность трудовых затрат по величине и структуре в течение производственного цикла изготовления изделия обусловли­вается технологией производства (определенной последовательнос­тью технологических операций); которые вызывают, например, рез­кие изменения величины и структуры трудовых затрат в моменты завершения технологических операций над комплектом деталей из­делия.

Так, в момент запуска ведущих деталей количество рабочих мест, на которых выполняются первые операции над деталями комплекта рассматриваемого изделия, сильно ограничено по сравнению с ко­личеством деталей комплекта.

С одной стороны, число рабочих мест, на которых выполняются первые операции технологического процесса, намного меньше об­щего числа рабочих мест, участвующих в производстве; с другой стороны, не все рабочие места, на которых выполняются первые операции, могут быть заняты изготовлением деталей комплекта рас­сматриваемого изделия, так как одновременно с деталями данного изделия запускаются детали других изделий.

Поэтому в момент запуска ведущих деталей на механообрабатывающем участке фронт рабочих мест,одновременно участвующих в изготовлении деталей рассматриваемого комплекта, незначителен и намного меньше среднего расчетного числа рабочих мест,которые непрерывно на протяжении производственного цикла изготовления изделия должны участвовать в изготовлении деталей комплекта дан­ного изделия.

После прохождения ведущими деталями комплекта первых тех­нологических операций в работу постепенно запускаются все ос­тальные детали комплекта. С момента запуска первой детали ком­плекта на первую операцию процесса и до момента запуска первой детали комплекта на последнюю операцию процесса развертывается процесс изготовления комплекта деталей.

Фронт рабочих мест,одновременно занятых изготовлением дета­лей данного комплекта, с момента запуска начинает возрастать и достигает своего максимумав момент завершения первой операции процесса (в момент завершения обработки деталей комплекта на первой операции типового технологического маршрута).

Если достигнута наилучшая организованностьпроизводственного процесса во времени и пространстве, то действует правило «золотого

сечения»:в момент, соответствующий точке «золотого сечения», про­изводственный цикл изготовления рассматриваемого комплекта де­талей делится на две части; причем производственный цикл изго­товления комплекта так относится к своей большей части, как эта большая часть цикла относится к меньшей.

В точке «золотого сечения» количество рабочих мест, привлечен­ных кизготовлению деталей комплекта, как правило, в два раза превышает среднее количество рабочих мест, выделяемых вплане для изготовления рассматриваемого комплекта деталей.

Для оптимального процессаизготовления комплекта деталей точ­ка «золотого сечения» должна находиться между 2/3 и 3/4 длительнос­ти цикла механообработкирассматриваемого комплекта деталей. В этот момент визготовлении деталей данного комплекта одновре­менно участвуют рабочие места, на которых выполняются промежу­точные и финишные операции технологического маршрута изготов­ления комплекта деталей.

С момента завершения обработки комплекта деталей на первой операции процесс изготовления рассматриваемого комплекта дета­лей начинает свертываться. Фронт рабочих мест постепенно сокра­щается.

По мере завершения изготовления все большей части деталей рассматриваемого комплекта число одновременно работающих про­межуточных рабочих мест сильно сокращается. В конце циклаизго­товления рассматриваемого комплекта деталей работают только фи­нишные рабочие места.

Извышеизложенного можно сделать следующий вывод: на про­тяжении цикла механообработки комплекта деталей изделия в одном подразделении фронт рабочих мест сильно изменяется по числу и по составу.

Ритм производственного цикла изготовления изделия представля­ет собой закономерное сочетание процессов развертывания и свертыва­ния изготовления комплектовзаготовок, деталей, сборочных единиц изделия по стадиям производства и производственным участкам, а в каждом производственном подразделении - закономерное изме­нение объема и состава выполняемых работ над каждым комплектом предметов трудаданного изделия относительно производственного цикла изготовления комплекта деталей в данном подразделении.

При этом изменение длительности цикла выполнения работ надкомплектом предметов труда данного изделия в любом производст­венном подразделении не меняет внутреннихпропорций распределе­ния объема и состава этих работотносительно одних и тех же долей производственного цикла рассматриваемого комплекта предметов труда. Удлинение производственного цикла изготовления комплекта предметов труда, как правило, связано с уменьшением количества рабочих мест, выделяемых для изготовления этого комплекта.

Существуют три возможных метода моделирования ритма произ­водственного цикла изготовления изделия: статистический, статиче­ский и динамический.

Вкачестве статистического метода используется статистическое моделирование процесса изготовления изделия ина этой основе разрабатывается норматив календарного распределения трудоемко­сти изделия относительно его производственного цикла.

Методика статистического моделирования ритма производствен­ного цикла изготовления изделия относительно проста. Выбираются все пооперационные наряды, по которым оплачивалось изготовление уже выпущенного изделия. Наряды сортируются по цехам, по груп­пам взаимозаменяемого и специального оборудования. Затем прово­дится дополнительная сортировка нарядов каждой группы по кален­дарным интервалам в соответствии со сроками исполнения. В качест­ве таких интервалов могут использоваться дни, недели имесяцы, например, для производственных циклов большей длительности.

Трудоемкости работ в пооперационных нарядах, попавших в дан­ный интервал календарного времени, суммируются, и получаются вариационные ряды (абсолютного) распределения трудовых затраткаж­дого вида в течение фактической длительности производственного цикла изделия. >

Если на график точками нанести каждое значение отдельного вариационного ряда и последовательно соединить эти точки, то получится ломаная линия, отражающая фактическое календарное рас­пределение трудоемкости выполнения работ определенного видаотно­сительно длительности производственного цикла изготовления из­делия.

Фактическая длина производственного цикла изготовления изде­лия делится обычно на десять равных частей. Каждому отрезку длины цикла соответствует своя площадь, ограниченная ломаной линией фактического распределения трудоемкости. Таких участков получается также десять. Затем определяется удельный вес каждого участка в общей площади. Получается вариационный ряд, отражаю­щий удельное распределение трудовых затрат данного вида работы относительно каждой десятой доли фактического производственно­го цикла изделия.

Так делается по каждому виду работы, иполучается статистичес­кая модель распределения трудовых затрат, или статистическая мо­дель ритма производственного цикла изготовления изделия.

Статический метод моделирования ритмапроизводственного цик­ла изготовления изделия предполагает предварительное построение статичной модели процесса производства. В качестве такой модели рекомендуется пооперационная схема вхождения(разузлования) в изделие сборочных единиц, деталей, заготовок, полуфабрикатов и т.д. За календарную продолжительность каждой операции в этойсхеме обычно принимают одну смену.

Пооперационная схема вхождениянапоминает собой «дерево», вкотором в качестве «ствола» выступают операции главной сборки, в качестве крупных «ветвей», отходящих от ствола, — операции сбор­ки сборочных единиц, а «ветки» — это операции по изготовлению деталей и заготовок. Если за начало отсчета принять момент завер­шения последней операции генеральной сборки и присвоить ей первый номер, то, присваивая номера каждой операции «ствола», «ветки» в последовательности, обратной ходу технологического про­цесса, получим привязку каждой технологической операции изго­товления изделия к определенному номеру смены, которая прини­мается за тактпланирования.

Операция, имеющая наибольший номер, по существу определяет длительность производственного цикла изготовления изделия. Если теперь в каждом такте планирования просуммировать трудоемкости операций по видам работ, то получим распределение трудоемкости изготовления изделия по видам работ относительно каждой доли его производственного цикла, т. е. будет сформулирован статичный ритм производственного цикла изготовления изделия.

Статистическая модель отражения ритма производственного цикла изготовления изделия с ошибкой в 40%,а статичная с ошибкой в 30%прогнозируют (улавливают) характер изменения мощности процес­са изготовления изделия по фазам производственного процесса. Эти неточности в определении календарного распределения структуры трудоемкости изготовления изделия приводят в планировании к ошиб­кам относительно назначения договорных сроков поставки, к непред­сказуемому движению «узких» и «широких» мест в производстве,к большим потерям рабочего времени, рабочих мест и оборудования. При использовании статистического метода теряется примерно 40%, а при использовании статического метода примерно 30% рабочего времени рабочих и оборудования.

В отличие от статистической и статичной модели динамическая модель ритма производственного цикла изготовления изделия поз­воляет с большей достоверностью устанавливать предельно вероят­ностные (самые поздние) сроки выполнения работ. При этом про­цессы изготовления каждого изделия увязываются спроцессами изготовления всех остальных изделий, входящих в производствен­ную программу; учитываются пространственная структура произ­водственного цикла, динамика структуры трудоемкости изготовле­ния каждого изделия, непрерывная загрузка производственных под­разделений производственной программой.

Динамическая модель формирования ритма производственного цикла изготовления изделия строится на основе повышения органи­зованности протекания производственного процесса и в целом спо­собствует надежному определению длительности производственно­го цикла изготовления каждого изделия, обеспечивая рациональное использование производственных ресурсов (сокращение потерь ра­бочего времени до 5-10%, устранение сверхурочных работ, увеличе­ние загрузки оборудования, сокращение оборотных средств в неза­вершенном производстве).