Понятие литейного производства 2 страница

Легирующими элементами являются: никель – подобно кремнию графитизатор, способствующий разложению цементита, содержание никеля в серых чугунах составляет 0,3–0,4 %; хром – препятствует графитизации, увеличивает твердость и устойчивость против износа, его обычно вводят в чугун вместе с никелем. При этом достигается измельчение графита и выравнивание твердости в тонких и толстых сечениях.

Влияние скорости охлаждения на свойства чугуна.Чем больше скорость охлаждения, тем больше углерода оказывается в связанном состоянии, в виде цементита, поэтому в тонкостенных отливках возможен отбел. В толстостенных отливках, которые охлаждаются медленнее, наоборот, большая часть углерода выделяется в виде крупных пластинок графита, механические свойства таких отливок низкие.

Классификация и свойства отливок из чугуна. Отливки из серого чугуна с пластинчатым графитом используются главным образом в качестве деталей машин, определяющим для оценки качества чугуна для отливок этой группы являются его механические свойства, регламентируемые ГОСТ 1412-85.

Отливки малой или средней прочности изготавливают из чугунов марок СЧ 10, 15, 20 (условное обозначение марки включает буквы СЧ – серый чугун и цифровое обозначение величины минимального временного сопротивления при растяжении в МПа·10-1); отливки повышенной прочности – из низколегированных и модифицированных чугунов СЧ 25, 30, 35.

Отливки из чугуна с шаровидной формой графита делят в зависимости от технологических методов получения структуры на отливки из ковкого чугуна и отливки из высокопрочного модифицированного чугуна. Отливки из ковкого чугуна имеют структуру (хлопьевидный графит), получаемую специальным отжигом отливок, имеющих в литом состоянии структуру белого чугуна. Ковкий чугун в основном используется как конструкционный материал, обладающий ценной комбинацией свойств прочности и пластичности (чугун назван «ковким» из-за способности пластически деформироваться в горячем состоянии, однако, практически такой обработке он не подвергается). Ковкий чугун применяют для изготовления мелких, тонкостенных отливок для сельскохозяйственных машин и автомобилей. Согласно ГОСТ 1215-79 (изменен в 1991 г.), отливки из ковкого чугуна маркируют двумя буквами КЧ, далее следуют две цифры – первая характеризует временное сопротивление при растяжении, а вторая – относительное удлинение, %.

Отливки из высокопрочного модифицированного чугуна имеют шаровидную форму графита в результате введения в жидкий чугун модификаторов: Mg, Ca, Li, Na и др. Наибольшее применение получил магний, при содержании которого 0,03–0,05 % графит кристаллизуется в чугуне в виде шаровидных включений (глобулей). Такой чугун называют магниевым. В отличие от КЧ получение шаровидной формы графита в ВЧ (высокопрочный чугун) практически не ограничивается толщиной стенки и массой отливки. Высокопрочный чугун широко применяется для отливки деталей металлургического оборудования, к которым предъявляются специальные требования (например, жаропрочность). Согласно ГОСТ 7293-85 маркируют его буквами ВЧ, далее следует цифра, характеризующая временное сопротивление при растяжении.

В белом чугуне нет графита, весь углерод находится в виде цементита, поэтому излом его не серый, что характерно для СЧ и ВЧ, а блестящий белый. Белый чугун применяют как материал, обладающий высокой стойкостью при абразивном износе и сухом трении (детали дробильного оборудования – щеки дробилок, бронь шаровых мельниц, мелющие шары, лопатки шнеков, детали шламовых насосов). Вследствие повышенной хрупкости белого чугуна и трудностей его механической обработки широко используют отливки, в которых отбеленный слой получают только на рабочей поверхности (сердцевина из СЧ), например, прокатные валки, крановые колеса. Для особо жестких условий эксплуатации применяют легированный белый чугун, например, хромоникелевый чугун «нихард», содержащий до 5 % Ni и 2 – 2,5 % Cr.

Плавку чугуна осуществляют в вагранках (коксовых, коксогазовых, газовых), а также в электрических печах (индукционных и дуговых).

Сталью называют железоуглеродистые сплавы, содержащие до 2 % С. Наряду с углеродом в сталях присутствуют Mn, Si, S, Р, N, H, О и другие элементы, попавшие в нее из шихтовых материалов или введенные в процессе ее производства (Mn и Si в углеродистые стали вводят, например, для раскисления). Другие (легирующие) элементы добавляют для придания стали особых физических, физико-химических свойств или повышения ее прочности. Это чаще всего Cr, Ni, Mo, V, W, а также Mn и Si в количестве, превышающем потребности раскисления. Сталь широко применяют прежде всего для деталей, которые наряду с высокой прочностью должны обладать хорошими пластическими свойствами, быть надежными и долговечными в эксплуатации. Многие стали хорошо свариваются, что дает возможность изготовлять сложные сварно-литые конструкции.

Классификация стальных отливок. Стальные отливки можно классифицировать: по химическому составу; структуре; назначению отливок;

способу выплавки стали.

По химическому составу стальные отливки подразделяют на 4 класса:

1) из углеродистой нелегированной стали;

2) из низколегированной стали с содержанием легирующих элементов до 2,5 %;

3) из среднелегированной стали с содержанием от 2,5 до 10 % легирующих элементов;

4) из высоколегированной стали, содержащей более 10 % легирующих элементов.

По структуре раздельно классифицируют углеродистые и легированные стали, так как сходные структурные составляющие в зависимости от растворенного в них легирующего элемента обладают различными свойствами.

Отливки из углеродистой стали могут иметь ферритную и перлитную структуру. Следует отметить, что в реальных углеродистых сталях (даже низкоуглеродистых) чисто ферритной структуры не наблюдается. По границам ферритных зерен наблюдаются выделения третичного цементита, который, образуя хрупкую оболочку вокруг зерен феррита, заметно снижает его пластичность и вязкость.

Отливки из высоколегированных сталей по структуре делят на 6 классов: мартенситный, мартенсито-ферритный, ферритный, аустенито-мартенситный, аустенито-ферритный и аустенитный.

Структура отливок из высоколегированных сталей определяется содержанием легирующих элементов, углерода, режимом термообработки.

По назначению или служебным свойствам стальные отливки подразделяются на две группы:

1) отливки общего назначения из конструкционной стали;

2) отливки из стали со специальными свойствами (физическими, химическими, физико-химическими и др.).

Для первой группы определяющими характеристиками являются механические свойства (отливки этой группы изготавливают преимущественно из углеродистой и низколегированной стали). Ко второй группе относятся отливки из сталей: жаропрочных, жаростойких, коррозионно-стойких, износостойких и другого специального назначения (с особыми магнитными, электрическими и другими свойствами). Определяющими характеристиками таких сталей являются их специальные свойства.

По способу выплавки различают стали, приготовленные в печах с кислой или с основной футеровкой. Многие углеродистые и часть низколегированных сталей выплавляют в кислых печах, а среднеи высоколегированные стали – в основных печах. На практике для выплавки стали применяют:

кислые и основные дуговые печи (для мелких и средних отливок из углеродистых и низколегированных сталей);

кислые и основные индукционные печи (для мелких и средних отливок из легированных сталей);

кислые и основные мартеновские печи (для средних и крупных отливок из углеродистых, низкои среднелегированных сталей);

установки электрошлакового переплава – ЭШП (для особо ответственных отливок специального назначения);

конвертеры (для малоответственных мелких и средних отливок).

Маркировка литейных углеродистых сталей, химический состав и механические свойства регламентированы ГОСТ 977-88. Для изготовления отливок предусмотрены следующие марки стали: конструкционные нелегированные – 15Л, 20Л, 25Л, 30Л, 35Л, 40Л, 45Л, 50Л; конструкционные легированные – 20ГЛ, 35ГЛ, 20ГСЛ, 20Г1ФЛ и др. Литейные свойства углеродистых сталей значительно хуже литейных свойств чугуна и других сплавов. Суммарная объемная усадка затвердевания и усадка в жидком состоянии составляет 6,0 %. Поэтому стальные отливки, как и отливки всех других сплавов, кроме чугуна, необходимо получать с прибылями.

В ГОСТ 977-88 приведены химический состав и механические свойства легированных сталей после термической обработки – закалки (нормализации) и отпуска. Чаще других применяют стали, легированные кремнием, марганцем, хромом и никелем, медью и др. Марганцевые стали отличаются более высокой прочностью и особенно большей прокаливаемостью, чем углеродистые. Из них изготавливают отливки для железнодорожного транспорта, экскаваторов и других машин. У хромовых сталей (40ХЛ и др.) также повышенные по сравнению с углеродистой сталью механические свойства и прокаливаемость. Некоторые марки легированных сталей модифицируют бором, кальцием, церием и другими редкоземельными металлами (РЗМ). В результате улучшаются механические и литейные свойства стали. Состав и свойства высоколегированных сталей регламентированы ГОСТ 2176-77. Прежде всего, к ним относятся коррозионно-стойкие (нержавеющие) стали марок: 12Х18ТЛ, 15Х25ТЛ и др. Кислотоупорная хромоникелевая сталь, содержащая 18 % Cr и 8 % Ni, широко используется для отливок деталей насосов, фитингов и т.п.

Алюминий имеет плотность 2,7 г/см3, температуру плавления 659,8 °С, температуру кипения 2 500 °С. Фасонное литье из чистого алюминия затруднительно из-за его плохих литейных свойств и легкой окисляемости. Алюминиевые литейные сплавы широко используют в машиностроении и моторостроении, в авиационной промышленности при изготовлении всех типов летательных аппаратов. Сплавы на основе алюминия имеют высокую удельную прочность при нормальной температуре, хорошо противостоят коррозии в тяжелых атмосферных условиях, обладают высокими литейными свойствами (линейная усадка 0,8–1,4 %; объемная – 3,0–4,7 %; температура разливки 720–750 °С).

Классификация алюминиевых сплавов.Для изготовления отливок используют пять групп алюминиевых сплавов (ГОСТ 1583-93):

1) Al–Si;

2) Al–Cu;

3) Al–Mg;

4) Al–Si–Cu;

5) прочие сплавы.

Наибольшее применение в промышленности получили сплавы 1-й и 4-й групп. Сплавы системы Al–Si (силумины, содержат от 5 до 13 % Si) широко применяются в авиационной, приборостроительной, машиностроительной, судостроительной промышленности. Двойные алюминиево-кремниевые сплавы имеют невысокую прочность, для ее увеличения вводят магний, например сплав AЛ 9 (6–8 % Si; 0,2–0,4 % Mg). Магний образует с кремнием химическое соединение, упрочняющее сплав в процессе ТО (термообработки). Вредной примесью для силуминов является железо, образуя хрупкие тройные алюминий–железо–кремний фазы, кристаллизующиеся в виде пластин, железо существенно снижает пластические свойства сплавов. Для нейтрализации вредного влияния железа в сплав вводят марганец, десятые доли марганца способствуют переводу выделений железистой составляющей в более благоприятную (компактную) форму, например сплав АЛ 4 (8,0–10,5 % Si; 0,17–0,30 % Mg; 0,2–0,5 % Mn). При литье силуминов в разовые низкотеплопроводные формы наблюдается грубое выделение кремния в эвтектике (11,7 % Si), поэтому сплавы системы Al–Si модифицируют натрием (0,01–0,1 % от массы расплава). В присутствии натрия эвтектический кремний выделяется в виде тонкодисперсных пластин, что благоприятно отражается на пластических свойствах.

Сплавы системы Al–Si–Cu используют для изготовления деталей, обладающих твердостью и прочностью, отвечающих требованиям по чистоте поверхности (корпуса различных приборов, автомобильные и тракторные поршни, детали авиадвигателей – сплав АЛ 7-4).

Плавка алюминиевых сплавов. Сплавы на основе алюминия склонны к газопоглощению и окислению. Особенно энергично в них растворяется водород, что способствует получению отливок с газовой пористостью и раковинами. Предохраняют алюминиевые сплавы от окисления и поглощения водорода покровными флюсами (смесь хлоридов натрия и калия, например, 45 % NaCl + 55 % KCl. Расход флюса составляет 2 % от массы шихты. Рафинирование (очистку) алюминиевых сплавов от взвешенных неметаллических включений и водорода осуществляют продувкой инертными газами (Ar, He) или активным хлором, а также обработкой хлоридами марганца, цинка, титана. Так, при пропускании газов (расход 0,2–0,8 % от массы металла) через расплав они оказывают флотирующее действие на взвешенные включения. В результате пузырьки рафинирующего газа выносят включения на поверхность расплава.

Так как давление атомарного водорода внутри пузырька рафинирующего газа равно нулю, то растворенный в металле водород диффундирует внутрь пузырька и выносится за пределы расплава. Сплавы, содержащие более 6 % Si, перед заливкой в разовые формы подвергают модифицированию натрием (несколько сотых долей натрия от массы расплава), вследствие чего измельчаются выделения кремния и повышаются механические свойства сплавов. Плавку алюминиевых сплавов чаще всего производят в электрических индукционных печах.

Магний имеет плотность 1,7 г/cм3, температуру плавления 651 °С, температуру кипения 1 120 °С. Химический состав и механические свойства магниевых литейных сплавов регламентирует ГОСТ 2856-79, маркируют сплавы буквами МЛ и числом, обозначающим порядковый номер, в конце маркировки могут ставиться буквы «ОН» – общего назначения и «ПЧ» – повышенной чистоты. Из конструкционных материалов магний является самым легким. В чистом виде магний характеризуется низкой коррозионной стойкостью, недостаточной однородностью свойств и легкой воспламеняемостью.

Отливки из магниевых литейных сплавов применяются главным образом в авиастроении и транспортном машиностроении, т.е. там, где они позволяют снизить собственную массу транспортных средств (усадка линейная 1,2–1,9 %; объемная – 3,0–5,7 %).

Классификация магниевых сплавов. Условно магниевые литейные сплавы могут быть разделены на группы:

1) Mg–Mn (МЛ 2 – редко применяются из-за низких механических свойств);

2) Mg–Al–Zn (МЛ 3, МЛ 4 и др.);

3) Mg–Zn–Zr (МЛ 8, МЛ 15 и др.);

4) сплавы, легированные редкоземельными элементами (индием, церием) – МЛ 9, МЛ 10 и др.;

5) сплавы, содержащие торий (МЛ 14).

Сплавы второй группы широко применяются, они идут для производства высоконагруженных отливок, работающих в тяжелых атмосферных условиях с высокой влажностью. Сплавы третьей группы имеют высокие механические свойства и хорошо обрабатываются резанием. Отливки из этой группы сплавов могут работать при температуре 200–250 °С. Сплавы четвертой группы используются как жаропрочные, отливки из этих сплавов работают в условиях больших нагрузок при температуре 250–300 °С.

Сплавы пятой группы еще более жаропрочные. Отливки из таких сплавов работают при температуре 350 °С. Сплавы имеют удовлетворительную коррозионную стойкость и высокое сопротивление ползучести.

Плавка магниевых сплавов сопряжена с рядом трудностей. Сплавы интенсивно окисляются. Этот процесс легко переходит в горение. В отличие от алюминиевых сплавов на поверхности магниевого расплава образуется неплотная (рыхлая) пленка окиси, не предохраняющая расплав от окисления. Для предупреждения окисления и возгорания при плавке магниевых сплавов применяют различные покровные флюсы на основе хлористых солей магния, калия и бария (расход 10 % от массы шихты). Магниевые сплавы плавят в тигельных, отражательных и индукционных печах. Рафинирование от неметаллических включений производят флюсом или газами (хлором, гелием, аргоном). Перед рафинированием в сплав вводят бериллий (0,001 – 0,004 % от массы расплава). Бериллий образует прочную окисную пленку, предохраняющую расплав от загорания. Модифицирование магниевых сплавов, содержащих алюминий, осуществляют перегревом или введением углеродсодержащих веществ.

Медь – металл розово-красного цвета, очень ковкий и тягучий (плотность 8,94 г/см3, для сплавов 7,5–10,7 г/см3; температура плавления 1083 °С, кипения 2360 °С; усадка линейная 1,44 – 2,5 %; усадка объемная 6,4 %). Широкое применение меди обусловлено высокой электрои теплопроводностью, химической устойчивостью и другими ценными качествами. Чистую медь используют в основном для изготовления листов, труб, профилей, прутков и проволоки методами пластической деформации.

Классификация медных сплавов. Для изготовления отливок используются три группы медных сплавов: оловянные бронзы, безоловянные бронзы и латуни. Механические свойства литейных бронз регламентирует ГОСТ 613-79. Оловянные бронзы широко применяются для изготовления арматуры, подшипников, шестерен, втулок, работающих в условиях истирания, повышенного давления воды и водяного пара. Оловянные бронзы обладают хорошими литейными свойствами, что позволяет получать при литье в землю сложные по конфигурации отливки. Характерная особенность этой группы сплавов – большой интервал между температурами ликвидуса и солидуса (150–200 °С), что обусловливает образование в отливках рассеянной усадочной пористости. Бронзы с высоким содержанием олова (Бр.010; Бр.0Ц 10-2; Бр.0Ф 10-1) ввиду его высокой стоимости и дефицитности применяют для отливок ответственного назначения. Вредными примесями являются алюминий и кремний. Сотые доли процентов этих элементов снижают механические свойства бронз и способствуют усилению поглощения водорода при плавке. С увеличением содержания олова прочностные свойства возрастают. Легирование бронз цинком повышает литейные свойства, свинец улучшает антифрикционные свойства, фосфор повышает износостойкость и улучшает жидкотекучесть.

Безоловянистые бронзы используются как заменители оловянных. По механическим, коррозионным и антифрикционным свойствам они превосходят оловянные. Среди сплавов этой группы широко применяют алюминиевые бронзы, они используются для изготовления гребных винтов крупных судов, тяжелонагруженных шестерен и зубчатых колес, корпусов насосов и других отливок. Механические, технологические и эксплуатационные свойства алюминиевых бронз улучшаются при легировании железом, марганцем, никелем. Марки алюминиевых бронз: Бр.АМn 9-2Л, Бр.АЖ9-4Л и др. Свинцовые бронзы Бр.С 30, Бр.СН 60-2,5 обладают высокой износостойкостью при трении в условиях больших удельных нагрузок и скоростей скольжения.

Поэтому свинцовые бронзы применяют как заменители оловянных при изготовлении вкладышей подшипников. Особенность этих бронз – сильная ликвация свинца. Дисперсное распределение свинца в бронзе может быть достигнуто большими скоростями охлаждения.

Латуни – сплавы меди с цинком (до 50 % Zn). По химическому составу латуни разделяются на двойные (простые), т.е. состоящие из меди и цинка, и многокомпонентные (сложные), в состав которых кроме цинка входят другие компоненты (Si, Al, Mn, Pb). Кремнистые латуни ЛК 80-3 склонны к поглощению водорода и образованию газовой пористости. Эти латуни обладают высокой жидкотекучестью, хорошей свариваемостью, легко обрабатываются резанием. Они применяются для изготовления отливок, работающих под повышенным воздушным и гидравлическим давлением; деталей, работающих в агрессивных средах. Алюминиевые латуни ЛАЖ 60-1-1Л и другие обладают коррозионной стойкостью в морской воде и применяются в судостроении. Марганцовистые латуни используются для изготовления жаростойких и коррозионно-стойких отливок. Свинцовистые латуни применяются как антифрикционный материал, свинец также улучшает обрабатываемость резанием.

Для плавки литейных медных сплавов используют отражательные, дуговые и индукционные печи, футерованные шамотом, динасом, кварцем или графитом. При плавке на воздухе медь интенсивно растворяет кислород, с образованием окислов. Взаимодействие с газами интенсифицируется с повышением температуры перегрева. Выше 1 150–1 200 °С перегрев недопустим. Для защиты от окисления применяют флюсы (буру, соду, фториды, древесный уголь). Рафинируют медные сплавы хлористым марганцем, после чего модифицируют и разливают в формы при 1 150 °С.

Контрольные вопросы

1. Какова роль эвтектического превращения в формировании структуры и свойств чугуна?

2. Как влияет химический состав отливок на свойства чугуна?

3. Как влияет режим охлаждения отливок на структуру и свойства чугуна?

4. Как классифицируют отливки из стали?

5. Как маркируют литейные углеродистые и легированные стали?

6. Как классифицируют отливки из сплавов на основе алюминия?

7. Какие жаропрочные сплавы на основе магния вы знаете?

8. Нужно ли рафинировать и модифицировать сплавы на основе алюминия?

9. Каковы особенности плавки магниевых сплавов?

10. Какова классификация и область применения сплавов на основе меди?

К формовочным материалам относятся все материалы, используемые для изготовления разовых форм и стержней.

Исходные формовочные материалы делят на две группы:

1) основные: огнеупорный наполнитель (кварцевый песок, циркон, магнезит и др.); связующие материалы, обеспечивающие прочность связи частиц наполнителя (глина, жидкое стекло, лигносульфонат технический, смолы и др.);

2) вспомогательные материалы – различные добавки (торф, опилки, уголь и др.), придающие смесям определенные свойства (газопроницаемость, податливость, непригораемость и т.д.).

Наполнители. К наполнителям относятся кварцевый песок, электрокорунд, шамот и другие материалы.

Кварцевые пески. В качестве огнеупорной основы формовочных и стержневых смесей наибольшее распространение получил кварцевый песок из-за высокой огнеупорности, прочности и твердости, дешевизны.

Основу песков составляет кремнезем SiO2, имеющий температуру плавления 1713 °С, твердость (по шкале Мооса) 7, плотность 2,5 – 2,8 г/см³. Наряду с кремнеземом в формовочных песках присутствуют вредные примеси (полевой шпат, слюда, окислы алюминия, железа и другие соединения), ухудшающие свойства песка.

Недостатком кварца является способность его при нагреве претерпевать полиморфные превращения, в ре­зультате которых изменяется структура зерен кварца, что сопровождается значительным изменением объема зерен и приводит к постепенному их разрушению и уве­личению содержания в песке пылевидных частиц.

По ГОСТ 2138 – 84 формовочные пески подразделя­ют на классы и группы. Класс песка определяется его химическим составом — содержанием SiO₂ глинистой составляющей и вредных примесей (табл. 1), группа песка — размерами его зерен (табл. 2). Пески, содержащие до 2% глины, назы­вают кварцевыми, а содержащие от 2 до 50% —глинис­тыми.

При изготовлении форм и стержней используют пес­ки определенного гранулометрического состава, под которым понимают распределение частиц фор­мовочного песка по размерам. Определение грануломет­рического состава песка производят просеиванием его на специальном приборе с набором из калиброванных сит. Песок, оставшийся в наибольшем количестве на трех смежных ситах, называется основной зерновой фракцией (табл. 2). По номеру среднего из трех сит обозначают группу песка.

Пески подразделяют на две категории А и Б. Пески с большим остатком на крайнем верхнем сите, чем на крайнем нижнем, относят к категории А, с большим остатком на крайнем нижнем — к категории Б. В марке формовочного песка на первом месте указывают класс песка, на втором — группу, на третьем — категорию. Например, маркой 1К02А обозначают кварцевый песок 1-го класса средней зернистости, группы 02, категории А. Различают природные и обогащенные формовочные пес­ки (см. табл. 3.1). Обогащенные пески получают из при­родных, подвергая их специальной обработке для умень­шения содержания глинистой составляющей и вредных примесей.

Кварцевые пески классов 1К—4К используют для изготовления стержней, а также форм при получении отливок из стали и чугуна. Тощие и полужирные пески применяют для изготовления форм при производстве от­ливок из цветных сплавов и мелких чугунных отливок. Обогащенные кварцевые пески используют для получе­ния форм и стержней, отверждаемых в горячей и холод­ной оснастке, так как глинистая составляющая и вред­ные примеси в таких смесях резко снижают скорость отверждения и прочностные свойства форм и стержней.

Электрокорунд. Безводный оксид алюминия существует в нескольких модификациях. Плотность корунда составляет от 3,98 до 4,01 г/см3 в зависимости от наличия примесей. Температура плавления 2050 °С. Твердость 9 по шкале Мооса. Электрокорунд широко применяют при литье титановых сплавов по выплавляемым моделям.

Циркон (силикат циркония) состоит из ZrО2 (63 %) и SiО2 (32 %). Это природный минерал плотностью 4,6 г/см³. Температура плавления 2 600 °С. Твердость по шкале Мооса 7,5. Циркон используют в качестве наполнителя облицовочных смесей и противопригарных красок при изготовлении отливок из стали и чугуна.

Дистенсиллиманит состоит из природных алюмосиликатных материалов – Al2О3 (57 %) и SiО2 (39 %). Плотность 3,5 г/см3. Огнеупорность 1830 °С. Его применяют главным образом при литье по выплавляемым моделям, а также в качестве наполнителя облицовочных смесей и противопригарных красок при изготовлении особо сложных стальных отливок при литье в песчаные формы.

Промышленные огнеупорные отходы. Наиболее широко используют отработанную смесь – собственные отходы литейных цехов, которые могут использоваться повторно (песчано-глинистые смеси). У отработанной песчано-глинистой смеси восстанавливают частично свойства следующими последовательными операциями: раздавливанием комков, магнитной сепарацией, аэрацией. После подготовки ее используют как основной огнеупорный материал с небольшими добавками свежих материалов (5–10 %) в единых смесях. Качество отработанной смеси зависит от свойств исходных компонентов.

Смеси на выгорающих связующих (масле, декстрине и пр.) также могут использоваться повторно. Жидкостекольные и смоляные смеси повторно использовать нельзя, так как они представляют собой твердоспеченные куски различных размеров.

Связующие материалы.Связующие материалы предназначены для склеивания зерен наполнителя и придания формовочной смеси необходимой прочности.

Связующие материалы должны обладать следующими свойствами:

равномерно распределяться по поверхности формовочных материалов в течение определенного времени, что обеспечивает постоянство свойств смесей и красок;

придавать высокие свойства формовочным и стержневым смесям;

не быть газотворными при сушке и заливке;

не снижать огнеупорность формовочного материала и не увеличивать его пригораемость;

быть дешевым, недефицитным и безвреденым для окружающих.

Связующие материалы делятся на неорганические и органические.

Неорганические связующие хорошо выдерживают воздействие высоких температур, но имеют низкую податливость и выбиваемость. Органические связующие при высоких температурах сравнительно легко разлагаются и обеспечивают хорошую податливость и выбиваемость.

Из неорганических связующих материалов наибольшее распространение получили формовочные глины, этилсиликат, жидкое стекло.

Формовочные глины. Глина является наиболее рас­пространенным связующим материалом в формовочных смесях. Формовочные глины, как и пески, относятся к осадочным горным породам. Они состоят из мельчай­ших частиц водных алюмосиликатов с размерами <0,022 мм, обладающих высокой связующей способностью и термохимической устойчивостью, а также пластичностью после увлажнения. Отличительной особенностью глины являет­ся способность набухать в воде, причем чем больше гли­на способна удерживать воды, тем выше ее связующие и пластические свойства.

По содержанию глинистых минералов формовочные глины делят на три вида:

Кроме указанных выше минералов глины содержат ряд примесей (кварц, полевые шпаты, слюды, карбонат, гипс, окислы и сульфиды железа), ухудшающие качество глин.

Наиболее широко распространены в литейном производстве каолиновые и бентонитовые гли­ны. Бентонитовые глины обладают очень высокими свя­зующими свойствами, так как способны удерживать большее количество воды, чем другие виды глин. Это позволяет при их применении в 2—3 раза сократить со­держание глины в формовочных смесях и этим повы­сить огнеупорность и газопроницаемость смесей. Бентонитовые глины используют при изготовлении высокока­чественных формовочных смесей, смесей для автомати­ческих линий, где особенно необходимы смеси с высоки­ми и стабильными свойствами. В связи с потерей кри­сталлизационной влаги при высоких температурах суш­ки (120—200 °С) бентонитовые глины необратимо теря­ют свою связующую способность, поэтому их применя­ют только для формовки «по-сырому». Недостатком бентонитовых глин является и пониженная огнеупорность (1250—1300 °С).