Производственная логистика

Производственная логистика - это управление производственными процедурами внутри предприятия, обеспечивающее оптимизацию затрат на производство продукции в соответствии с заданной целевой функцией.

Основные составляющие производственной логистики и их взаимодействие представлены на рисунке 5.4.

Логистические системы, которые рассматриваются в рамках производственной логистики, принято называть внутрипроизводственными.

Основные задачи внутрипроизводственных систем: 1) оперативно-календарное планирование выпуска готовой продукции; 2) управление технологическими производственными процессами; 3) выбор места размещения технологических линий и внутрипроизводственных логистических узлов; 4) обеспечение качества материальных ресурсов и готовой продукции; 5) организация материального потока и информационной связи между технологическими операциями в производстве; 6) планирование и нормирование расхода материальных ресурсов на производство продукции (услуг); 7) управление запасами материальных ресурсов; 8) информационное сопровождение процессов управления материальными потоками в производстве.

Рисунок 5.4. Взаимодействие составляющих производственной логистики

Отличительной особенностью производственной логистики по сравнению с другими функциональными областями логистики является отсутствие денежных потоков.

В основе эффективного взаимодействия операционного менеджмента и логистики лежит производственное расписание, сформированное исходя из задачи удовлетворения потребительского спроса и отвечающего на вопросы: кто, что, где, когда и в каком количестве будет выпускать (производить).

Производственное расписание, составленное на основе объемно-календарного планирования, позволяет установить дифференцированные по каждому структурному производственному подразделению объемные и временные характеристики материальных и информационных потоков.

Методы, применяемые для составления производственного расписания, зависят от типа производства (массовое, серийное, единичное), а также характеристик спроса и параметров заказов, но основная задача любого метода календарного планирования – точно определить, каким заданием будет загружен каждый производственный ресурс (станки, оборудование, кадры) в определенное время на протяжении всего рабочего дня.

При составлении календарных планов обычно преследуются следующие цели: 1) минимизация времени выполнения всех необходимых работ; 2) повышение коэффициента загрузки оборудования; 3) минимизация затрат на пусконаладочные работы; 4) минимизация объемов незавершенного производства; 5) установление оптимальных сроков выполнения работ.

Классическим методом объемно-календарного планирования и составления производственного расписания была предложенная Г. Гантом в 1912 г. ленточная диаграмма, в которой соотносятся время и виды выполняемых работ при производстве готовой продукции.

Более сложные методы, например метод сетевого планирования, применяются обычно на этапах опытно-конструкторских работ, а также в авиа- и судостроении. Эти методы предполагают последовательное или последовательно-параллельное выполнение определенных работ и их этапов, которое обеспечивает сокращение длительности общего производственного цикла.

К недостаткам указанных методов относится их чрезвычайно высокая трудоемкость при многоассортиментных материальных потоках.

Современные приемы оперативно-производственного планирования основаны на использовании преимуществ информационных технологий, позволяющих в режиме реального времени принимать сигналы о состоянии и параметрах материальных потоков, и изменять эти параметры в соответствии со сформулированными критериями на основе заданных оптимизационных моделей.

К наиболее часто используемым в практике относятся микрологистические системы MRP I, MRP II, JIT.

Базовые логистические концепции управления производственными процессами на предприятии.Управление сквозным материальным потоком в рамках внутрипроизводственных логистических систем может осуществляться двумя принципиально разными способами, которые получили название «толкающих» и «тянущих» систем.

Толкающая система организации материалопотокапредставляет собой систему организации производства, при которой инициатором движения материальных ресурсов от одного структурного подразделения к другому является передающее подразделение. При этом управляющие команды (заказ) поступают из центральной системы управления производством (рис. 5.5).

Рисунок 5.5. Схема «толкающей» системы управления материальным потоком

Сегодня на практике нашли наибольшее применение «толкающие» системы типа RP (resource planning). В производстве это системы MRP I и MRP II (materials / manufacturing resource planning).

Указанные системы характеризуются высоким уровнем автоматизации управления, позволяющим в режиме реального времени: 1) обеспечить регулирование и контроль состояния запасов; 2) согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных производственных служб.

Системы MRP II позволяют решать так же различные задачи прогнозирования и моделирования производственных процессов.

Основными недостатками этих микрологистических систем являются: 1) значительный объем вычислений, подготовки и предварительной обработки большого объема исходной информации; 2) возрастание логистических издержек на обработку заказов и транспортировку при стремлении фирмы уменьшить уровень запасов или перейти на выпуск готовой продукции в малых объемах с высокой периодичностью; 3) нечувствительность к кратковременным изменениям спроса, так как они основаны на контроле и пополнении уровня запасов в фиксированных точках прохождения заказа; 4) значительное число отказов в системе из-за ее большой размерности и перегруженности.

Рисунок 5.6. Схема «тянущей» системы управления материальным потоком

В практической реализации наибольшую известность среди «тянущих» систем управления потоками приобрели различные варианты микрологистической концепции JIT («just in time» – «точно в срок»), в частности система KANBAN.

Указанная система не требует тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок, а также высокую ответственность персонала, так как централизованное регулирование внутрипроизводственного логистического процесса ограничено.

Начало разработки системы KANBAN было положено в 50-х г.г. ХХ в. (еще до того, как были сформулированы принципы JIT), а впервые практически она была опробована на заводе японской корпорации Toyota Motors в г. Нагоя в 1972 г.

KANBAN строится на принципах гибкости производственного процесса и отсутствия страховых запасов. Изделия, начиная от линии сборки и заканчивая обработкой сырья, изготавливаются не по жесткому графику производства (в отличие от MRP), а только в том количестве и такому сроку, который задан подразделением-потребителем заказа.

Рисунок 5.7. Стандартная схема обращения карточек

Система KANBAN обладает большей конкурентоспособностью, чем системы MRP при изготовлении мелких партий, а также индивидуальном производстве.

Микрологистическая система «Lean production» («скудное (тощее) производство») основана на использовании гибких производственных технологий, которые служат для: уменьшения времени монтажа сложного оборудования, увеличения использования индивидуальных машин и механизмов, а так же дляпроверки качества но всех стадиях производственного процесса (рис. 5.8).

Гибкие производственные технологии позволяют компании производить более широкое разнообразие готовой продукции при стоимости единицы, которая при традиционной организации производства могла быть достигнута только через массовый серийный выпуск стандартизированной продукции.

«Lean production» преследует такие цели, как: 1) низкие производственные издержки; 2) оперативное реагирование на изменение потребительского спроса; 3) поддержание высокого качества продукции; 4) быстрая переналадка оборудования.

Рисунок 5.8. Базовые компоненты системы «Lean production»

Основная идея Lean-производства, в основе реализации которой лежит функционально-стоимостной анализ, заключается в устранении так называемых бесполезных операций, не создающих потребительную стоимость. По различным товарам затраты на такие операции составляют от 30 до 70% от общих затрат на производство готового продукта.

Наиболее бесполезные затраты, с точки зрения «Lean production», возникают в процессе: транспортировки; технологического перемещения материальных ресурсов; ожидания (складирования); устранения дефектов.

Практика применения систем, основанных на принципах «Lean production», показывает, что их внедрение дает сокращение брака в среднем на 75%, уменьшение затрат на производство (в расчете на единицу продукции) – на 45%, сокращение производственного цикла – в 2 раза, потребности в оборотном капитале – до 75%, в основном – до 50%

Перспективы развития логистических систем в производстве.С целью устранения недостатков, присущих обеим системам, предпринимаются попытки объединить базовые принципы «толкающих» и «тянущих» систем в едином операционном комплексе. Большинство подобных подходов получили название систем класса «MRP III» или ERP (рис. 4.9).

СRM (Customer Relationship Management) – управление отношениями с клиентом. CRM заставляет компании сосредоточиться на немногих крупнейших клиентах, обеспечивая им повышенную ценность и обслуживание «по высшему разряду». По мере роста доверия между клиентами и поставщиками, входящими в цепь поставок, между организациями формируется более равномерный поток материалов и информации.

SCM (Supply Chain Management) – управление цепью поставок. Цель SCM – создание ценности для организаций, являющихся участниками цепи поставок, с особым акцентом на конечном потребителе в этой цепи поставок. На фазе внутренней интеграции между бизнес-функциямиорганизации должны сосредоточить свои усилия на внутренней интеграции своих функциональных подразделений.

Системы планирования ресурсов предприятия (Enterprise Resource Planning – ERP) представляют собой интегрированные системы обработки и выдачи данных о бизнес-транзакциях.

К основным модулям, связывающим ERP с внешним логистическим окружением относятся следующие.

Управление и контроль товарно-материальных запасов.Назначение этого модуля - контроль и учет движения товарно-материальных запасов по каждой позиции. Основными функциями этого модуля являются обеспечение точной информацией о состоянии товарно-материальных запасов и генерирование потребностей по всем покупным материалам и комплектующим. Кроме того, этот модуль способен анализировать эффективность использования запасов закупаемых материалов.

Планирование материальных потребностей (MRP).Этот модуль обеспечивает планирование всех материальных потребностей и непосредственно связан с модулем управления и контроля товарно-материальных запасов. MRP-модуль автоматически формирует требования на закупку и передает их в систему формирования заявок на поставку материалов.

Система формирования заявок на поставку материалов.Данная система предусматривает физическое формирование заявок на поставку материалов, отправляемых поставщикам (электронными средствами либо по почте или факсу). Требование на закупку материала не может попасть в эту систему, если оно не соответствует какому-то определенному заказу на готовую продукцию.

Выбор поставщика.Модуль выбора поставщика использует совокупность математических алгоритмов, которые помогают покупателю правильно оценить те или иные сценарии поставок и затрат.

Выдача заказов на закупку.Этот модуль обеспечивает формирование заказов на закупку, что предполагает автоматическое назначение необходимым материалам номеров заказов на закупку, а также передачу информации о заказах на закупку в соответствующие базы данных. Модуль обеспечивает группу организации закупок информацией об имеющихся в настоящий момент в системе заказах на закупку.

Оценка и контроль эффективности поставщика. Модуль генерирует итоговые отчеты, в которых сопоставляется фактическая эффективность поставщика с заранее установленными критериями эффективности. К числу таких критериев могут относиться точное соблюдение сроков поставки, оценка качества, ценовые колебания, количественные несоответствия и совокупные транспортные расходы.

Прием и контроль.Этот модуль обновляет системные записи после приема материала. "Продвинутые'' системы умеют делать это через устройство считывания штрих-кодов, которое автоматически передает всю необходимую информацию в базу данных. Эта обработка включает такие операции, как осмотр (при необходимости), передачу материала или складирование.

Формирование отчетов.Любой модуль, связывающий ERP с цепью поставок, обладает способностью периодически генерировать управляющие отчеты, которые дают полную картину процесса прохождения материалов в системе.