Поверхности с помощью лазерной обработки
| Метод | Материал заготовки | Ожидаемый результат |
| Лазерное легирование лёгкими элементами и карбонитридами | Стали 40Х, 45, 65Г | Под слоем карбонитридов (15-20 мкм) создается слой азотистого мартенсита толщиной 150-200 мкм, далее – зона углеродистого мартенсита до 2-3 мм |
| Легирование при лазерном нагреве с последующим азотированием | Стали 20 и 35 | Микротвердость при легировании алюминия составляет 18000 – 20000 МПа. Износостойкость увеличивается в 15 раз по сравнению с износостойкостью при азотировании |
| Последовательное и лазерное воздействие | Стали 95Х18 и 45 | Уменьшение размеров зерен и дробление блоков. Микротвердость возрастает на 15-20 % по сравнению с микротвердостью при отдельной имплантации азота или лазерной закалке |
| Термопластическая обработка при лазерном оплавлении | Углеродистые стали | Рост дисперсности структуры и сжимающих напряжений, что ведет к увеличению микротвердости |
| Цементация + лазерная обработка | Стали 20 и 20Х43Л | Повышение временного сопротивления и износостойкасти |
| Нанесение интерметаллидных покрытий + лазерное оплавление | Порошок системы Ni - Al | 70 % - ное насыщение материала подложки при толщине слоя 0,3 – 0,4 мм. Высота неровностей не превышает 160 мкм. Микротвердость 4500 – 5000 МПа. Гидроабразивная стойкость увеличивается в 1,6 – 2 раза |
| Лазерное облучение и последующая электродуговая ОУО | Стали 45 и 40Х | Уменьшаются параметры шероховатости и волнистости |
| Борохромирование + лазерная обработка | Стали 40Х | Микротвердость возрастает до 2340 МПа |
| Предварительная закалка в масле, отпуск при 625°С и последующая лазерная обработка | Низколегированная сталь | Микротвердость увеличивается от 620 до 730 МПа |
Продолжение табл. 3.2
| Метод | Материал заготовки | Ожидаемый результат |
| Никелирование и оплавление при лазерном облучении | Сплав Аl с 5% Si и 3% Cu | Толщина покрытия 250 мкм. Структура - тонкодисперсные дендриты Al3Ni и Al в междендритных участках, 500 – 600 НV, зона термического влияния 10 – 30 мкм |
| Гальваническое покрытие М1 – В + лазерная обработка | Микротвердость 6400 – 7510 МПа | |
| Электроэрозионное покрытие электродом из ВК8 + лазерное оплавление | Среднеуглеродистая сталь | Формируется зона термического влияния большой толщины, уменьшаются параметры шероховатости, высота микронеровностей 20 мкм, низкая пористость и значительная микротвердость |
| Лазерная обработка + электроискровое легирование | Стали Х12М и ХВГ | Лазерная закалка приводит к созданию твердой подложки, которая препятствует продавливанию предварительно нанесенного слоя. Стойкость штампов увеличивается в 2,5 раза |
| Лазерная обработка + ППД | Чугун | Изменяет значение и характер распределение остаточных напряжений с целью увеличения сопротивления усталости. |
| Борирование + лазерное облучение | Инструментальные стали | Микротвердость увеличивается от 14 000 до 18 000 МПа. Устраняется скол боридного слоя с режущей кромки |
| Комплексное лазерное и криогенное упрочнение | Стали Х12, ХВГ, Р6М5 | Твердость увеличивается от 730 – 830 после закалки и отпуска до 1100 НV |
| Комплексное лазерное и ультразвуковое упрочнение | Уменьшение параметров шероховатости при исходной Ra = 0,63 мкм после совмещенной обработки Ra = 0,25 мкм. Твердость НV100 1200 – 1600 при исходной НV100 250 |
Упрочнение штампового инструмента лазерной закалкой с цианированием дало положительные результаты (табл. 3.3). Рекомендуемые состав и режимы обработки: обмазка - 25 % железистосинеродистого калия (K4Fe(CN6)), связующее - клей БФ6, разведенный ацетоном (20 - 25 % по массе), энергия излучения 12 -16 Дж.
Дата добавления: 2016-01-26; просмотров: 630;