Сущность процесса сборки. Технико-экономические показатели
Сборка является завершающей стадией машиностроительного производства, в которой аккумулируются результаты всей предыдущей работы, проделанной конструкторами и технологами по созданию машин или механизмов.
От качества сборки зависят эксплуатационные показатели изделия, его надежность, работоспособность и долговечность. В ряде случаев сборка является наиболее трудоемким процессом: для многих машин, приборов, аппаратов трудоемкость сборки составляет от 40 до 60% общей трудоемкости изготовления.
Технологический процесс, сборки заключается в координировании и последующем соединении деталей в сборочные единицы, механизмы, машины в целом в соответствии с техническими требованиями.
Деталь является простейшей сборочной единицей. Характерным признаком детали служит отсутствие каких-либо соединений: деталь изготавливается из единого однородного куска материала. Две или несколько деталей, соединенные между собой каким-либо способом, образуют узел.
Узел, входящий непосредственно в изделие, называется группой. Узел, входящий и группу, называется подгруппой первого порядка, а входящий подгруппу первого порядка — подгруппой второго порядка и т.д. Изделие в зависимости от его сложности может быть расчленено на большее или меньшее число сборочных единиц.
Исходными данными для проектирования технологического процесса сборки являются следующие документы:
• сборочные чертежи изделия со спецификацией поступающих на сборку сборочных единиц и деталей;
• технические условия на приемку и испытания изделий;
•производственная программа.
Все операции технологического процесса сборки подразделяются на:
• подготовительные — связанные с расконсервацией деталей, их зачисткой, подачей к месту сборки;
• собственно сборочные операции — координирование деталей относительно друг друга, соприкосновение их базовыми плоскостями, соединение в узлы, группы, механизмы, изделия;
• вспомогательные операции — подгонка, регулировка;
• контроль и испытания.
Сборочные работы производятся на сборочных участках и в сборочных цехах заводов. Особенности изготавливаемых изделий, трудоемкость, длительность производственного цикла, объем производства являются определяющими факторами организации технологического процесса сборки. В единичном и мелкосерийном производстве сборка осуществляется в сборочных цехах, сборочных участках; в массовом производстве — на поточных или конвейерных линиях.
Для сборки в массовом производстве характерна полная взаимозаменяемость, отсутствие поделочных работ и подбора деталей, что создает условия для автоматизации сборки и повышения ее производительности.
Основными видами сборки являются: стационарная сборка и подвижная сборка.
При стационарной сворке изделие неподвижно, а бригады сборщиков переходят от одного изделия к другому и совершают сборочные операции. Все детали и узлы в соответствии со сборочным комплектом подаются к рабочему месту.
При подвижной сборке изделия принудительно перемещаются от одного поста к другому, на каждом из которых выполняется определенная сборочная операция. Перемещение изделия может быть непрерывным или периодическим.
При непрерывном перемещении изделия сборщик выполняет операцию в процессе движения конвейера, скорость которого должна обеспечить выполнение сборочной операции на данном рабочем месте и соответствовать такту сборки (выпуска): tв = t0.
При периодическом перемещении сборочная операция выполняется во время остановки конвейера. Продолжительность остановки tр должна соответствовать времени выполнения сборочной операции. Такт сборки в этом случае: , tn— время перемещения изделия от одного рабочего места к другому.
С точки зрения организационных форм сборка подразделяется на концентрированную и дифференцированную. При сборке по принципу концентрации операций весь технологический процесс сборки изделия выполняется одним сборщиком или одной бригадой сборщиков: Это низкопроизводительный процесс сборки» требующий высокой квалификации сборщика, большого количества сложного инструмента приспособлений.
Он применяется в единичном и опытном производстве, при сборке уникальных изделий. Дифференцированная сборка подразделяется на общую и узловую. При сборке по принципу дифференцирования операций сборку узла или машины производят на нескольких рабочих местах, к которым подаются сборочные единицы. Подвижная дифференцированная сборка применяется в серийном и массовом производстве.
Для оценки технико-экономической эффективности процесса сборки служат следующие показатели.
1. Производительность рабочего места — количество узлов или изделий, собираемых за 1ч:
где t сб — норма времени на выполнение сборочной операции.
2. Сумма затрат на выполнение, процесса сборки узла или изделия (цеховая себестоимость Ссб):
где Со — затраты, связанные с выполнением одной операции; m — число сборочных операций.
Затраты на выполнение одной операции включают: основную заработную плату сборщиков за выполнение данной операции; отчисления на амортизацию оборудования, приспособлений, инструмента, отнесенных к одной операции; цеховые накладные расходы; также отнесенные к одной операции.
3. Коэффициент трудоемкости сборки — Ксб, который равен отношению трудоемкости сборки t сб к трудоёмкости изготовления деталей, входящих в данное изделие t изд:
,
где t cб — время, затрачиваемое на сборку узла или изделия; t изд – время, затрачиваемое на изготовление деталей для этого уела или изделия по всем видам обработки, начиная с заготовки.
Чем ниже этот показатель, тем совершеннее сборочный процесс. У наиболее эффективных сборочных процессов К сб < 0,2.
Технике-экономический анализ различных методов сборки позволяет выбрать наиболее эффективный в экономическом отношении вариант технологического процесса. Эффективность выполнения сборочных операций, качество изделий и их себестоимость во многом зависят от конструктивных особенностей собираемого изделия и степени автоматизации технологического процесса сборки. Упрощение конструкции изделия при сокращении его функционального значения, использование универсальных самопереналаживающихся автоматических сборочных машин с адаптивной технологической оснасткой для подачи, базирования и выверки относительного положения различных соединяемых деталей перед их сборкой в изделие являются основными путями совершенствования сборочных процессов.
Дата добавления: 2016-01-18; просмотров: 1281;