Основные задачи развития энергетической базы

РАЗВИТИЕ И МОДЕРНИЗАЦИЯ ЭНЕРГЕТИЧЕСКОЙ БАЗЫ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ ПРЕДПРИЯТИЙ

Основные задачи развития энергетической базы

Глубокий спад в производстве металлопродукции в начале 90-х годов привел к неадекватному сокращению потребления энергоресурсов, что привело к росту себестоимости металла. Рынок требовал новых марок сталей, новых видов металлопроката с более глубокой переработкой, существенных изменений в области качества. Соответственно изменилась и структура производства - закрылась часть аглофабрик, доменных и мартеновских печей, обжимных и сортовых станов. В то же время получили активное развитие такие энергоемкие технологии, как электросталеплавильное производство, производство конвертерной стали с технологиями вакуумирования, доводки стали в агрегате «печь-ковш», десульфурации и т.д. В прокатном производстве кроме прокатных станов появились агрегаты, обеспечивающие высокое качество поверхности с определенным покрытием: агрегаты лужения, оцинкования, пластмассовых и других покрытий.

Структурные изменения в производстве, внедрение современных технологий углубленной обработки металла привели к росту энергозатрат, ужесточению требований к параметрам потребляемых энергоресурсов. Любые перерывы в электроснабжении независимо от причин, их вызывающих, приводили к потерям производства, к снижению качественных и экономических показателей. К этому периоду времени энергетика металлургических предприятий, так же как и естественные монополии оказались не готовы к реализации объективных требований металлургии и вопросов энергобезопасности предприятий. Необходимость в модернизации оборудования стала выходить на первый план.

Тарифная политика естественных монополий на электроэнергию, природный газ, уголь, другие виды топлива привела к необходимости пересмотра приоритетов в развитии металлургических предприятий. Оценка собственных потенциальных возможностей, анализ стоимостных показателей, расчеты экономической эффективности ускорили принятие решений по развитию собственной энергетической стратегии.

Энергохозяйство предприятий отрасли находится примерно на одном уровне технического развития: за последние десятилетия существенного обновления энергетики ни на одном металлургическом предприятии не проводилось, а к началу экономического и энергетического кризиса основное энергооборудование отрасли оказалось морально устаревшим и физически изношенным, т.к. около 40 % котлов и турбоагрегатов находятся в эксплуатации более 45 лет. Устарел парк оборудования насосных, компрессорных , воздухоразделительных установок.

Изношенность основных фондов металлургической энергетики достигает 60-70 %, а в ряде случаев - 100 %. Котлы, турбовоздуходувки, турбогенераторы крупных металлургических предприятий ОАО «ММК», ОАО «НЛМК» и др. отработали по 1,5 - 2 нормативных срока эксплуатации.

Изношенность парка котлов и турбоагрегатов создает серьезные проблемы, связанные с дополнительными эксплуатационными и ремонтными затратами. Не менее важной проблемой является надежность энергообеспечения потребителей на таком оборудовании. Часть потребителей по пару и электроэнергии в металлургическом производстве являются потребителями первой категории, поэтому любой перерыв в энергоснабжении может привести к необратимым последствиям, убытки от которого не сравнимы даже со стоимостью нового котла.

Не менее остро стоят вопросы обеспечения промышленных предприятий природным газом. Постоянный рост тарифов на природный газ, услуги по его транспортировке только усугубляют положение. Сохраняются тенденции его лимитирования, введения коммерческой цены на искусственно вводимые лимиты на фоне длительных ограничений в поставках в самые сложные - зимние периоды времени. Металлургические процессы носят непрерывный характер, любые сбои в энергообеспечении приводят к потере и производства и качества отпускаемой продукции, т.е. к потере экономических показателей , поэтому энергобезопасность - это реалии и проблемы промышленности.

Тарифная политика такова, что предприятия, вырабатывающие энергоресурсы на собственных энергетических мощностях, находятся в более выгодной ситуации при формировании рентабельности выпускаемой продукции, т.к. доля покупных ресурсов у таких предприятий ниже.

Концептуальным является и вопрос загрузки основного энергооборудования предприятия. Многие электростанции металлургических и других предприятий работают по теплофикационному графику, при котором оптимальная загрузка энергооборудования достигается только в отопительный период времени, а в летний период выработка электроэнергии значительно снижается, при этом снижается и коэффициент загрузки станции.

Для надежного обеспечения электро- и теплоснабжения потребителей можно выделить следующие основные задачи развития энергетической базы предприятия:

1. Выполнение комплекса работ по модернизации, реконструкции и замене узлов и агрегатов основного энергооборудования.

2. Обеспечение равномерной оптимальной загрузки основного энергооборудования в течение года.

3. Улучшение структуры выработки энергоресурсов (электроэнергии, тепла, пара, химически очищенной воды и др.) за счет увеличения их комбинированной выработки.

4. Изменение структуры потребления топлива с приоритетом потребления вторичных энергоресурсов от технологий металлургического производства.

5. Улучшение структуры отпуска тепла за счет снижения коэффициента загрузки редуционно -охладительных устройств, водогрейных котлов и т.д.

6. Сокращение собственных нужд станций.

На примере крупного металлургического предприятия ОАО «ММК» ниже показаны возможности развития собственной энергетики, определены пути решения поставленных выше задач в реализации энергосберегающих программ, обеспечивающих энергетическую безопасность и независимость предприятия.