Производительность может быть определена по основному (машинному) времени, затрачиваемому в процессе снятия стружки.

Так как. машинное время

где - длина обработки; мм;

- число оборотов шпинделя в минуту;

- подача, мм/об,

то технологическая производительность будет

шт/мин.

А так как

,

то

где - скорость резания в м/мин;

- диаметр обработки, в мм.

Отсюда видно, что технологическая производительность растет с увеличением скорости резания и подачи.

Однако, общая производительность станка определяется с учетом вспомогательного времени, затрачиваемого на

- установку,

- закрепление,

- снятие детали,

- холостые перемещения, совершаемые в процессе обработки.

Поскольку штучное время

где – вспомогательное время,

то штучная производительностьстанка

Обозначая

,

получим

.

Тогда

и

.

Допустим, это с увеличением скорости резания в m раз машинное время сократилось во столько же раз; тогда штучная производительность после повышения скорости резания

.

Анализ этой зависимости показывает, что при большом удельном значении вспомогательного времени ( =0,4…0,6) увеличение скорости резания не дает существенного повышения производительности.

Отсюда вытекает актуальность конструктивных мероприятий в станках, работающих при высоких скоростях резания, направленных на сокращение вспомогательного времени.

При изготовлении на универсальном станке разных деталей его штучную производительность определяют по условной, так называемой представительной детали, форму и размеры которой будут усредненными по всему рассматриваемому множеству деталей.

Все исходные параметры представительной детали (масса, размеры, допуски и т. д.) определяют для всей группы (семейства) рассматриваемых деталей как средневзвешенные величины

где – величина данного параметра внутри каждого интервала;

- частость по интервалам изменения величины ;

- общая частость (весомость) деталей рассматриваемой группы.

Иногда, кроме штучной производительности используют другие условные показатели:

1. Производительность формообразования, которую измеряют площадью поверхности, обработанной на станке в единицу времени

где и – скорость и полный путь перемещения инструмента по образующей линии на обрабатываемой поверхности.

2. Производительность резания, которая определяется объемом материала, снятого c заготовки в единицу времени. Для различных видов обработки производительность резания, см³/мин:

точение – 1500;

шлифование – 800;

электроискровая – 15;

электрохимическая – 15;

ультразвуковая – 1;

лазерная – 0,01.

Основные пути повышения производительности станков и станочных систем:

1. Увеличение технологической производительности за счет:

- повышения скорости обработки (использование новых инструментальных материалов и применение СОЖ);

- увеличения суммарной длины режущих кромок инструмента, участвующих в процессе формообразования.

2. Совмещение разных операций во времени (как основных, так и вспомогательных).

3. Сокращение времени на вспомогательные движения (холостые ходы) за счет совершенствования привода и системы управления.

4. Сопряжение всех видов внецикловых потерь.

Надежность

Надежность станка – свойство станка обеспечивать бесперебойный выпуск годной продукции в заданном количестве в течение определенного срока службы при соответствующих условиях применения, технического обслуживания, ремонтов, хранения и транспортирования.

Нарушение работоспособности станка называют отказом. При отказе продукция либо не выдается, либо является бракованной.

Безотказность станка – свойство станка непрерывно сохранять работоспособность в течение некоторого времени.

Вероятность отказа по результатам испытаний элементов, из которых отказали

а оказались исправными, определяют по формуле

.