Основные реакции в зоне сварки.

Рассмотрим основные реакции в зоне сварки, характерные для стали, как наиболее распространенного в промышленности металла.

Реакции окисления и раскисления.

Кислород является наиболее вредной примесью, т.к. окисляет расплавленный металл, образуя окислы. Если окислы растворимы в жидком металле, то они поглощаются последним, образуя с ним при затвердевании твердые растворы.

Нерастворимые окислы выделяются из затвердевшего металла, переходя в шлак. Часть нерастворимых окислов остается в металле шва в виде включений шарообразной формы (так называемых глобул) или, располагаясь по границам зерен, нарушает сцепление их между собой.

При изучении реакций, протекающих в сварочной ванне, следует учитывать возможность окисления жидкого металла:

а) свободным (молекулярным и атомарным) кислородом газовой фазы;

б) кислородом, находящимся в свариваемых кромках в виде окислов и шлаков;

в) кислородом, растворенным в металлической ванне и химически активных шлаках (которые вступают в процессе сварки в обменные окислительно-восстановительные реакции с металлом сварочной ванны).

С железом кислород образует три окисла:

закись железа по реакции 2Fe + O₂ 2FeO;

окись железа по реакции 3Fe + 2O₂ Fe ₃O₄;

закись – окись железа 2Fe + 1,5O₂ Fe ₂O₃.

При окислении сначала образуется закись железа, которая в дальнейшем при соответствующих условиях (температуре, соотношении кислорода и железа в сварочной ванне) может переходить в окись и закись-окись.

Из всех трех окислов растворима в железе только закись. Остальные окислы в железе практически не растворимы и на его свойства влияния практически не оказывают. Однако окалина и ржавчина на свариваемых кромках, содержащие высшие окислы (закись-окись и окись железа), свободным железом могут раскисляться до закиси по следующим формулам:

Fe₃O₄ + Fe = 4FeO;

Fe₂O₃ + Fe = 3FeO

Образующая закись железа (FeO) растворяется частично в шлаке и частично в расплавленном металле, в результате чего в сварном шве образуются поры. В твердом железе растворимость кислорода невелика.

Присутствие кислорода в металле шва в виде твердого раствора или включений окислов, в первую очередь сказывается на ухудшении механических свойств наплавленного металла: понижаются пределы прочности и текучести, относительное удлинение, ударная вязкость. Кроме того, кислород вредно влияет и на другие свойства металла – снижает стойкость его против коррозии, повышает склонность к старению, делает металл хладноломким и красноломким.

Вследствие окисления содержание некоторых элементов в металле шва может резко уменьшиться, что заметно ухудшает его свойства (см.табл. ). Так, например, при сварке электродами без покрытия количество углерода в металле шва может уменьшиться на 50-60%, а марганца – на 40…50% по сравнению с содержанием их в электродной проволоке.

Для уменьшения растворимости окисла в металле необходимо иметь соответственно более низкую концентрацию окисла в шлаке, в результате окисел будет стремиться перейти из металла в шлак. И наоборот, более высокая концентрация окисла в шлаке способствует его переходу в металл, что используется при введении в покрытие электродов или во флюсы окислов марганца и кремния, чтобы компенсировать выгорание этих элементов при сварке:

SiO₂ + 2Fe_ж = 2FeO + [Si]

МnО + Fe_ж = FeO + [Мn]

Таким образом, главным условием получения наплавленного металла высокого качества является защита его от окисления кислородом окружающей среды. Это достигается созданием вокруг расплавленного металла защитной среды из газов и шлаков (или вакуума).

Если жидкий металл содержит элементы раскислители, которые имеют большее сродство к кислороду, чем металл сварочной ванны, то в этом случае концентрация кислорода в сварочной ванне может быть значительно уменьшена за счет элементов раскислителей.

Если элементы, применяемые в качестве раскислителей при сварке, расположить по признаку уменьшения их химической активности к кислороду, то получим следующий ряд: Al, Ti, Si, V, C, Mn, Cr.

Эти элементы поступают в сварочную ванну из присадочного металла, покрытия электродов или из флюса. В качестве веществ, содержащих раскислители, применяют ферросплавы: ферромарганец, ферросилиций, ферротитан и другие.

Благодаря раскислению и защите зоны сварки и расплавленного металла газами и шлаками, образуемыми при расплавлении покрытия электродов и флюса, содержание кислорода в металле шва очень невелико и составляет 0,005-0,057% (в электродной проволоке содержание кислорода не более 0,01%).

Раскисление кремнием и марганцем происходит по реакциям:

2[FeO]+[Si] (SiO₂)+[Fe];

[FeO]+[Mn] (Mn)+[Fe].

Образующие при этом окись кремния (SiO₂) и закись марганца (MnO) плохо растворимы в жидком металле и переходят в шлак. Кроме того, закись железа и закись марганца могут вступать в реакцию с кислотными окислами, образуя соединения типа 2FeO´SiO₂; 2MnO´SiO₂(силикаты) и 2FeO´TiO₂ (титанаты). Эти соединения почти не растворимы в жидком металле и полностью остаются в слое шлака.

Если в шлаках, образующихся при сварке, преобладают кислые окислы (SiO₂, TiO₂), то такие шлаки, а также образующие их покрытия и флюсы, называют кислыми. Преобладание в шлаке основных окислов (CaO, FeO, MnO, Na₂O, K₂O, MgO), наоборот, придает ему химические свойства основания. Соответственно, электродные покрытия и флюсы, дающие основные шлаки, называются основными.

При высоких температурах сварочной ванны, содержащиеся в шлаках окись кремния (SiO₂) и закись марганца (MnO) вступают в реакцию с железом сварочной ванны. Эти реакции протекают на границе раздела жидкий шлак – жидкий металл по следующей схеме:

(SiO₂)+2[Fe] → 2(FeO)+[Si]

↓

растворяется в металле [FeO]

(MnO)+[Fe] → (FeO)+[Mn]

↓

растворяется в металле [FeO]

С повышением температуры сварочной ванны скорость и полнота протекания этих реакций увеличивается.

Как видно из схемы, образующаяся закись железа (FeO) растворяется в жидком металле. При последующем остывании шва находящаяся в нем закись железа вступает в реакцию с другими элементами, содержащимися в расплавленном металле, такими как кремний, хром, марганец, образуя окислы этих элементов, которые могут оставаться в металле шва. Поэтому при сварке сталей, содержащих повышенное количество кремния, хрома и марганца, не рекомендуется пользоваться кислыми покрытиями или флюсами с высоким содержанием окислов кремния и марганца, т.к. при этом увеличивается содержание кислорода в металле шва, что снижает ударную вязкость.

Основные электродные покрытия и флюсы дают основные шлаки, содержащие преимущественно окись кальция (CaO), которая не отнимет кислород от окислов металлов. В покрытия основного типа, для раскисления наплавленного металла, вводят ферросплавы - ферросилиций и ферротитан. В электродных покрытиях этого типа основными реакциями раскисления будут:

Раскисление кремнием2FeO+Si SiO₂+2Fe

Раскисление титаном 2FeO+Si TiO₂ +2Fe.

Эти реакции протекают без газообразования, и сварочная ванна остаётся спокойной. Поэтому покрытия основного характера называют также спокойными. Основные электродные покрытия дают наплавленный металл с высоким механическим свойствами.

В результате происходящих в сварочной ванне реакций раскисления содержание кремния и марганца в металле шва несколько увеличивается, например, кремния до 0,1…0,3%, марганца до 0,7…1,0% и более.

Раскисление углеродом, содержащимся в тех концентрациях, какие встречаются в стальных сварных швах, происходит менее активно, чем кремнием (более интенсивно раскисление углеродом может происходить при сварке угольным электродом на обратной полярности).

С кислородом окислов углерод взаимодействует, главным образом, в момент расплавления электрода и только в зоне наиболее высоких температур сварочной ванны. Раскисление же марганцем и кремнием происходит при более низких температурах и протекает вплоть до начала кристаллизации металла шва.

Раскисление углеродом происходит по реакции:

[FeO]+[C] CO↑+ [Fe]

Образовавшаяся газообразная окись углерода (CO) не растворяется в жидком металле и выделяется в атмосферу, вызывая сильное кипение сварочной ванны. Поэтому кислые покрытия называют кипящими.

Если кремния в металле шва недостаточно, то раскисление может происходить преимущественно за счет углерода с образованием (CO), избыточное количество которой не успевает выделится из кристаллизующегося металла и остаётся в нем, образуя газовые поры. Для получения плотного, беспористого шва необходимо подавлять реакцию окисления повышением содержания кремния в металле сварочной ванны до 0,2…0,3% .

При понижении содержания кремния в металле шва до 0,12% и ниже неизбежно образование большого количества пор.

Раскисление при сварке стальных заготовок применяется редко. Выше указывалось, что алюминий обладает большим сродством к кислороду. Однако окись алюминия (Al₂ O₃) не растворима в жидком металле и медленно переходит в шлак, кроме того, алюминий способствует окислению углерода, что вызывает пористость шва. Поэтому алюминий, как раскислитель, при сварке сталей вводится в металл шва только тогда, когда нужно уменьшить окисление других легко окисляемых элементов, например, титана, но имеющих меньшее сродство к кислороду, чем алюминий.

Для предотвращения насыщения металла водородом при сварке необходимо:

· Производить прокалку электродов перед сваркой.

· Хранить электроды в сухом месте в герметичных футлярах.

· Защищать места сварки от попадания влаги.

· Использовать проволоку без ржавчины и удалять ржавчину с кромок свариваемого металла.

· Стараться не применять многопроходных швов при автоматической сварке под флюсом, т. к. при наложении последующих слоев водород насыщает нижележащие слои в момент их расплавления.

19.9. Типы сварных соединений при ручной дуговой сварке зави­сят от взаимного расположения свариваемых элементов.

Сварные соединения и швы классифицируются по следующим основным признакам:

· виду соединения – стыковые, угловые, тавровые, нахлёсточные (рис.19.11);

· положению, в котором выполняется сварка – нижнее «в лодочку», нижнее угловое, нижнее стыковое, горизонтальное, вертикальное, полупотолочное и потолочное;

· конфигурации (прямолинейные, кольцевые, вертикальные, горизонтальные);

· протяжённости (сплошные и прерывистые);

· применяемому виду сварки;

· способу удержания расплавленного металла шва (швы, выполненные без подкладок и подушек; на съёмных и остающихся стальных подкладках; на медных, флюсо-медных, керамических и асбестовых подкладках, а также флюсовых и газовых подушках);

· количеству наложенных слоёв (одно- , двух- и многослойные швы);

· применяемому для сварки металлу (швы соединения углеродистых и легированных сталей, швы соединения цветных металлов, швы соединения винипласта и полиэтилена);

· расположению свариваемых деталей относительно друг друга (под острым или тупым углом; под прямым углом; а также располагаться в одной плоскости);

· действующему на шов усилию – комбинированные, косые, фланговые, лобовые;

· объёму наплавленного металла – швы нормальные, ослабленные, усиленные форме свариваемой конструкции (швы на плоских или сферических конструкциях);

· форме подготовленных кромок под сварку (V- образные, X-образные, K-образные и т.д.).

Ручную дуговую сварку применяют для изготовления конструк­ций из углеродистых, легированных и высоколегированных сталей, а также из чугуна, медных и алюминиевых сплавов толщиной от 1 до 50 мм. Ее целесообразно проводить в монтажных условиях.

Рис. 19.11. Виды сварных соединений: а - стыковые; б - нахлесточные; в - угловые; г - тавровые

Недостаток ручной дуговой сварки - малая производитель­ность, которая в свою очередь, зависит от квалификации сварщика.