Та виробнича логістика

План лекції

1. Мета та завдання логістики матеріально-технічного забезпечення

2. Основний напрям заготівельної логістики

3. Організація процесу закупівель та послуг

4. Методи визначення потреби в матеріалах

5. Види закупівель

6. Вибір постачальника

Рекомендована література по темі: [2] c.9-16, [10] c.24-32, 45-52.

Основна металогістики матеріально-технічного забезпечення полягає у задоволенні потреб виробництва у сировині, матеріалах, напівфабрикатах, комплектуючих, основних та допоміжних знарядь праці, енергоресурсах тощо. Тобто, всім тим, що забезпечує безперервний процес виробничої діяльності з максимальною ефективністю. Основну частину матеріально-технічного забезпечення становить заготівельна логістика, базовими завданнями якої є:

· встановлення оптимальних термінів заготівлі сировини і комплектуючих виробів;

· забезпечення точного співвідношення між кількістю поставок готової продукції та потребами в них;

· дотримання вимог виробництва за якістю сировини та комплектуючих.

Основний напрям заготівельної логістики належить організації пошуку та закупівлі необхідних матеріалів відповідної якості та за мінімальними цінами. Для цьго необхідний аналіз можливих логістичних витрат та розрахунок витрат на придбання сировини, матеріалів, напівфабрикатів, комплектуючих тощо, який матиме значний вплив на оперативну та тактичну діяльність організації, що загалом вплине на його подальшу стратегію.

На оптимізацію заготівельного ланцюга впливають внутрішні фактори та навколишне довкілля економічного, соціального та політичного характеру. Широкий спектр інформації про стан ринків дасть можливість встановити потребу в конкретних поставках, проаналізувати ціни, транспортні витрати, прицьому до уваги береться не тільки відстань перевезень, але й вид транспорту, швидкість доставки, партіонність вантажів, спосіб їх пакування.

Значними є витрати на зберігання, тому основним тут є забезпечення ефективного виконання виробничих завдань за рахунок зведення до мінімуму обсягів запасів.

Організація процесу закупівель та послуг для організації вимагає детального і перспективного планування. При цьому враховується цілий ряд факторів які можуть суттєво вплинути на кінцеві результати діяльності підприємства та визначити ступінь його прибутковості. Необхідно враховувати темпи інфляції, девальвацію валют, зростання концентрації капіталів на ринку постачань, технологічний розвиток виробництва, появу нових матеріалів тощо.

Заготівельна логістика, яка є першою логістичною підсистемою, здійснює рух сировини, матеріалів, комплектуючих, запасних частин і т.п. з ринку закупівель до складів підприємства. Для її ефективного функціонування необхідно скласти план закупівель, який забезпечував би узгодженість дій усіх відділів і відповідальних осіб підприємства, щодо вирішення таких завдань:

- визначення потреби, розрахунок кількості матеріалів, що замовляються;

- узгодження ціни і підписання договору;

- визначення методу закупівель;

- встановлення нагляду за кількістю, якістю та термінами поставок;

- організація розміщення товарів на складі.

В процесі планування закупівель необхідно визначити:

1) матеріали, що потрібні;

2) матеріали, що будуть потрібні для виробництва продукту;

3) час, коли виникне потреба в продукті;

4) можливості постачальників, що пропонують продукцію до продажу;

5) площі складських приміщень;

6) витрати на закупівлі;

7) можливості організації виробництва деяких деталей на своєму підприємстві.

Якісне планування та інформаційне обслуговування заготівельної логістики вирішує також задачу врівноваження протиріччя між необхідністю безперервного забезпечення виробництва і мінімізацією складських запасів.

Матеріальні запаси- це продукція виробничо-технічного призначення, яка знаходиться на різних стадіях виробництва і обігу, вироби народного споживання та інші товари, що очікують на вступ у процес виробничого або особистого споживання.

Основними мотивами створення матеріальних запасів є:

1. Імовірність порушення встановленого графіка постачань.

2. Можливість коливання попиту.

3. Сезонні коливання виробництва деяких видів товарів.

4. Знижки за покупку великої партії товарів.

5. Спекуляція.

6. Витрати, пов'язані з оформленням замовлення.

7. Можливість рівномірного здійснення операцій з виробництва і розподілу.

8. Можливість негайного обслуговування покупців.

9. Зведення до мінімуму простоїв у виробництві через відсутність запасних частин.

10. Спрощення процесу управління виробництвом.

У теорії управління запасами виділяють такі їх види:

1. За місцем продукції в логістичному ланцюзі: запаси матеріальних ресурсів; запаси незавершеного виробництва; запаси готової продукції; запаси тари; запаси зворотних відходів.

2. По відношенню до базисних логістичних активностей: запаси в постачанні; виробничі запаси; товарні (збутові) запаси, запаси готової продукції, транспортні запаси; сукупні матеріальні запаси.

3. По відношенню до комплексних логістичних активностей: складські запаси; транспортні запаси (запаси в дорозі, транзитні запаси); запаси вантажопереробки.

4. За функціональним призначенням: поточні (регулярні) запаси; страхові (гарантійні) запаси; підготовчі (буферні) запаси; цільові запаси.

5. По відношенню до ланки логістичного ланцюга або логістичних посередників: запаси в постачальників; запаси в споживачів; запаси в торгових посередників; запаси в посередників у фізичному розподілі.

6. За структурною роллю в системі управління запасами: максимальний запас; граничний запас; гарантійний запас; поточний запас.

Класифікація запасів підприємства за вищевказаними ознаками досить умовна і призначена в основному для їх контролю та поповнення.

Система управління запасами- сукупність правил і показників, які визначають момент часу й обсяг закупівлі продукції для поповнення запасів.

Параметрами системи управління запасами є:

точка замовлення - мінімальний (контрольний) рівень запасів продукції, за умови досягнення якого необхідно їх поповнення;

нормативний рівень запасів - розрахункова величина запасів, яка досягається під час чергової закупівлі;

обсяг окремої закупівлі;

частота здійснення закупівель - тривалість інтервалу між двома можливими закупівлями продукції, тобто періодичність поповнення запасів продукції;

поповнювана кількість продукції, за якої досягається мінімум витрат на зберігання запасу згідно із заданими витратами на поповнення і заданими альтернативними витратами інвестованого капіталу.

У логістиці застосовуються такі технологічні системи управління запасами:

система управління запасами з фіксованим розміром замовлення;

система управління запасами з фіксованою періодичністю замовлення;

система з встановленою періодичністю поповнення запасів до встановленого рівня;

система «Максимум-мінімум».

Розглянуті системи управління запасами пов'язані з певним порядком контролю їх фактичного рівня на складах, що часто вимагає витрат фінансових, трудових та інформаційних ресурсів, особливо для багатономенклатурних запасів. Однак зазвичай із загального числа найменувань найбільша вартість запасу (або основна частка витрат на управління ними) припадає на відносно невелику їх кількість. Дану залежність демонструє АВС-аналіз.

Щодо управління матеріальними запасами метод ABC- спосіб нормування і контролю за станом запасів, який полягає в розбитті номенклатури N, реалізованих товарно-матеріальних цінностей на три нерівнопотужних підмножини А, В і С на основі деякого формального алгоритму.

Аналіз ABC показує значення кожної групи товарів.

Група «А»: найбільш дорогі та коштовні товари, на частку яких припадає приблизно 75-80% загальної вартості запасів, але вони складають лише 10-20% загальної кількості товарів, які знаходяться на зберіганні.

Група «В»: середні за вартістю товари. їх частка в загальній сумі запасів складає приблизно 10-15%, але у кількісному відношенні ці запаси складають 30-40% продукції, яка зберігається.

Група «С»: найдешевші. Вони становлять 5-10% від загальної вартості виробів, які зберігаються, і 40-50% від загального обсягу зберігання.

Принцип диференціації асортименту в процесі аналізу XYZ інший - тут весь асортимент поділяють на три групи залежно від рівномірності попиту і точності прогнозування.

У групу «X» включають товари, попит на який рівномірний, або може незначно коливатися. Обсяг реалізації за товарами, включених у дану групу, добре передбачається.

У групу «Y» включають товари, які споживаються в обсягах, що коливаються. Зокрема, в цю групу можуть бути включені товари із сезонним характером попиту. Можливості прогнозування попиту за товарами групи «Y» - середні.

У групу «Z» включають товари, попит на які виникає лише епізодично, будь-які тенденції відсутні. Прогнозувати обсяги реалізації товарів групи «Z» складно.

Поєднання даних про співвідношення кількості та вартості ABC-аналізу з даними про співвідношення кількості та структури споживання XYZ-аналізу дозволяють отримати важливі інструменти планування, контролю й управління для системи постачання в цілому, і управління запасами зокрема.

Потребу в матеріалах можна розрахувати розглядаючи певну програму виробництва кінцевого продукту, виходячи із залежного попиту. В логістиці застосовуються й інші методи визначення потреби в матеріалах (детермінований, схоластичний, еврістичний).

Детермінований спосіб використовується тоді, коли відомий певний період виконання замовлення та потреба в матеріалах за кількістю та термінами.

Схоластичний спосіб передбачає використання як основи розрахунку математично-статистичних методів, що визначають очікувану потребу.

Еврістичний спосіб базується на досвіді компетентних співробітників.

Вибір того чи іншого методу залежить від профілю фірми, можливостей замовника, типу виробу, наявності та виду складів, системи контролю за станом запасів. На цей процес також впливає складність кінцевого продукту, зміст комплектуючих та матеріалів.

Існують оптові та регулярні закупівлі дрібними партіями, закупівлі в міру необхідності та інші комбінації перелічених методів.

Найбільш часто використовується закупівля товарної партії, тобто поставка великою партією за один раз (оптові закупівлі). Для неї характерна простота оформлення документів, гарантія поставки всією партією, значні торгівельні знижки. Однак така закупівля вимагає наявності великих складських приміщень та уповільнює обіг капіталу.

За умов регулярних закупівель дрібними партіями покупці замовляють необхідну кількість товарів, що постачаються окремими партіями протягом певного періоду. Такі види закупівель прискорюють оборотність капіталу, забезпечують економію складських приміщень, скорочують витрати на документування поставки. Недоліком є ймовірність появи надлишкової кількості, а також необхідність сплати всієї кількості, визначеної у замовленні.

В цілому витрати на закупівлю визначаються ціною постачальника. Необхідно також враховувати витрати на замовлення, транспортування, пакування, складування, обробку, персонал тощо. Витрати на виробництво складаються з вартості сировини, енергії, робочої сили, зберігання та накладних витрат.

Вибір постачальника може здійснюватись шляхом конкурсних торгів чи письмових переговорів між постачальниками та споживачами. Досить поширеною формою пошуку потенційних постачальників є конкурсні торги – тендери.

Існують інші поширені способи вибору постачальника та укладання договору поставки в тому числі й імпортної угоди, це:

1) направити відомому продавцеві запит;

2) направити відомому виробникові запит;

3) направити комерційний лист у відповідь на рекламу;

4) направити пропозицію почати переговори;

5) направити експортерові акцепт його пропозиції (оферти).

Для прийняття рішення про вибір постачальника необхідно зібрати відповідну інформацію.

Відбираючи джерела інформації, якими можуть бути власні дослідження, консультації юридичних осіб (банків, фінансових інститутів, торгівельних асоціацій, інформаційних агенцій), слід керуватися такими правилами:

- не можна обмежуватись одним джерелом інформації;

- як мінімум одне з використовуваних джерел повинно бути незалежним, тобто незацікавленим у можливих наслідках використання наданої інформації.

Системний аналіз допомагає функціонуванню і підвищенню ефективності системи логістики, оскільки результатом його є нові концепції, впровадження нових технологій і устаткування.

Методологія логістики дозволяє здійснювати системну раціоналізацію складних виробничих систем. Вона озброює методами підвищення організованості цих систем і дозволяє ефективно набувати конкурентних переваг.

В умовах ринкової економіки життєздатність підприємств можлива лише за умов їх обов'язкової безперервної організаційно-технічної перебудови з метою наближення реально існуючого виробництва до оптимального проекту, що відповідає досягнутим рівням знань, техніки, технології, організації та управління виробництвом. Подібна організаційно-технічна перебудова є безперервним процесом гнучкої адаптації підприємства до змінюваних умов ринку, нестабільної системи податків і методів державного регулювання.

Для досягнення стійкого рівня конкурентоспроможності на ринку процес перебудови організації має відбуватися як процес наближення існуючої моделі організації до її ідеалу. Оптимальний проект підприємства повинен відповідати сучасним рівням технології, техніки та культури (знань) організації і управління підприємством. Тобто, оптимальний проект має являти собою гнучку логістичну виробничу систему (ВС). Виходячи з її суті та мети функціонування, що ґрунтується на системному підході до вивчення і проектування логістичної ВС, слід виокремити триєдині частини: функціональну, елементну та організаційну.

Функціональний аспект організації системи — це структура взаємопов'язаних функцій, що встановлюється у відповідності до цілей, тобто структура, в межах якої формується логіка дії кожної функціональної підсистеми та логіка функціонування системи в цілому. Меті забезпечення одержання найбільшої норми прибутку підприємства відповідає акцентування уваги на підвищення організованості (ефективності) процесів виробництва.

Можна виділити головну мету і цілі трьох рівнів, що сприятимуть створенню оптимальної логістичної виробничої системи.

Головна мета полягає у забезпеченні своєчасної і комплексної поставки продукції у відповідності з договорами, тобто робота на споживача.

Ціль першого рівня зводиться до мінімізації витрат на виробництво, забезпечення безперервного завантаження працівників і робочих місць, безперервність руху предметів праці у виробництві.

Ціль другого рівня полягає у підвищенні організованості процесів виробництва, реалізації основних принципів організації виробництва:

спеціалізація — диверсифікація;

стандартизація — універсалізація;

прямоточність — невизначеність;

безперервність — перервність;

паралельність — послідовність;

пропорційність — резервування;

надійність — гнучкість;

ритмічність — аритмічність.

Цілі третього рівня — це гарантування працездатності виробничої системи у заданому діапазоні якісних та кількісних показників, забезпечення повного циклу управління в їх взаємозв'язку, тобто прогнозуванні, нормуванні, плануванні, організації, обліку, контролі, аналізі, координації, регулюванні, стимулюванні.

Цільова орієнтація виробничих процесів передбачає загальне зменшення невпорядкованості, різноманітності та невизначеності у русі предметів праці як в просторі, так і в часі. Так, односпрямований рух предметів праці у виробництві забезпечує:

а) багатократне зменшення складності ВС та працевитратності управління виробництвом завдяки скороченню у десятки разів кількості різноманітних міжцехових та внутрішньоцехових технологічних маршрутів і виробничих зв'язків між учасниками;

б) створення бази для узгодження строків виконання робіт з безперервним завантаженням планових робочих місць та виробничих дільниць;

в) підвищення технологічної однорідності робіт на кожному робочому місці.

Цільова організація виробничих процесів здійснюється у відповідності з головною метою, тобто на основі річної виробничої програми підприємства, і формує або уточнює його виробничу структуру.

Гнучкість підприємства та можливість його адаптації до змінюваних зовнішніх і внутрішніх умов роботи забезпечується за рахунок багатьох факторів, основними з яких є еластичність техніки і технології, рівень професіоналізму кадрів, здатність до видозмін в організації та управлінні виробництвом.

Розрізняють тактичну і стратегічну гнучкість. Перша визначає час, необхідний підприємству для опанування виробництва нового виробу чи реконструкції окремого виробництва, пов'язаного з нововведенням у техніці чи технології. Друга розкриває значущість можливих капіталовкладень, ефекту, обсягу та часу реконструкції підприємства.

Реалізація основних принципів організації виробництва призводить лише до підвищення організованості (ефективності) функціонування підприємства за умов відносно стабільного впливу середовища, тоді як реалізація основних і протилежних принципів організації виробництва підвищує ще й внутрішню гнучкість виробництва, тобто можливість оперативно, з мінімальними витратами адаптуватися до змін у виробничій програмі, умов на ринку товарів і послуг, норм державного регулювання. В результаті формується динамічно організована структура підприємства, тобто логістична виробнича система.

Синхронізація процесів виготовлення виробів та їх частин, зокрема їх циклів, має місце у будь-якому виробничому процесі, але її, як правило, не помічали, тобто вважали, що її нібито не було. Якщо процесом синхронізації циклів виробництва не керувати, то тривалість їх зросте у три рази, тому що при цьому календарне вирівнювання кожної частини процесу перевищить розмір найбільшого циклу відповідної частини процесу. Це справедливо для кожного рівня розбиття процесу виготовлення виробу на частини: операція, деталь, комплектооперація, комплект деталей, стадія виготовлення виробу (заготівельна, механооброблювальна, складальна).

Некерована синхронізація призводить до багатократного перевищення раціонального рівня незавершеного виробництва та великих втрат робочого часу працівників та обладнання (сьогодні у непоточному виробництві подібні втрати робочого часу сягають 50 %). Знання про прояв закону синхронізації циклів виготовлення виробів та їх частин необхідні як основа мистецтва управління виробничим процесом з метою мінімізації витрат на виробництво. Для забезпечення конкурентоспроможності підприємства можливість мінімізації витрат на виробництво має, як правило, першочергове значення.

Міжопераційне пролежування предметів праці та простої робочих місць у процесі виготовлення виробів слугують своєрідними календарними компенсаторами, що вирівнюють календарні тривалості суміжних технологічних операцій на виробничих дільницях. Календарна організація всіх форм поточного виробництва побудована за принципом безперервного руху деталей: синхронізація тривалостей деталеоперацій тут повинна здійснюватись тільки за рахунок простоїв робочих місць, але це не ефективно, тому що година простою робочого місця (робітника та обладнання) коштує дорожче, ніж час пролежування однієї деталі. Тому організується паралельно-послідовний рух деталей, коли усі мікропростої робочих місць концентруються.

Така концентрація стає можливою за рахунок допущення певного міжопераційного пролежування деталей. Концентрація мікропауз простоїв кожного робочого місця дозволяє звільнити працівника і на цей час перевести його на іншу операцію. Тут синхронізація тривалостей деталеоперацій до розміру такту поточної лінії здійснюється як за рахунок простоїв обладнання робочих місць, так і за рахунок міжопераційного пролежування деталей. Взагалі за умов будь-якої форми організації виробництва нерівні тривалості технологічних операцій вирівнюються до певної календарної межі.

Вирівнювання тривалостей технологічних операцій у непоточному виробництві має дві об'єктивні причини. Перша полягає в тому, що так само, як і за умов поточного виробництва, організація безперервності виробничого процесу у непоточному виробництві вимагає синхронізації тривалостей операцій. Друга причина вирівнювання — це необхідність комплектування предметів праці у процесі їх виготовлення до розмірів планово-облікової одиниці (машинокомплект, умовний комплект, бригадокомплект, маршрутний комплект тощо).

Календарна межа вирівнювання тривалостей технологічних операцій характеризує хід виробничого процесу з двох суперечливих сторін — як безперервність завантаження робочих місць таякбезперервність виготовлення предметів праці.

Не викликає сумнівів, що при заданих організаційно-технологічних умовах мінімум витрат на виробництво досягається при найбільшій безперервності використання засобів виробництва (робочих місць), а це відповідає єдиному оптимальному рівню виготовлення партій виробів у виробництві.

Обсягово-динамічний метод планування та організації ходу виробництва за принципом безперервного завантаження планових робочих місць дозволяє не тільки здійснити таке завантаження, а й забезпечити максимальну тривалість виробничого циклу виготовлення маршрутного комплексу деталей, що розглядається.

Якщо на кожній операції процесу виготовлення маршрутного комплекту деталей (тобто на комплектооперації) задіяна одне або більша кількість робочих місць, то цикл виготовлення комплекту деталей визначається з урахуванням умов організації виробничого процесу: кількості номенклатурних позицій у плані; кількості робочих місць, що використовуються на кожній операції процесу; середньої тривалості виконання однієї технологічної операції над деталями комплекту на кожній комплектооперації. Цим визначається зв'язок між кількістю номенклатурних позицій у плані, плановим строком виконання робіт і нормативним розміром партії деталей.

Календарна синхронізація циклів виготовлення деталей має явний характер. Так, якщо деталі містять однакову кількість операцій, то цикли виготовлення цих деталей стають тотожними у часі внаслідок вирівнювання тривалості їх операцій. Деталі у виробничих підрозділах виробляються, як правило, комплектами, а це означає, що тривалість циклу виготовлення кожної деталі комплекту дорівнює тривалості циклу виробництва комплекту деталей, що розглядається.